Нож из полотна механической пилы своими руками: Нож из полотна от мех.пилы своими руками

Содержание

Нож из полотна от мех.пилы своими руками


Для того, что бы сделать нож своими руками, автору потребовалось.
Полотно от мех.пилы (р6м5), кусок дерева, УШМ, наждак, клей эпоксидный, наждачная бумага с разной зернистостью, скотч 2х сторонний и немного терпения.

Автор взял полотно от пилы,


на обычном листе бумаги нарисовал форму ножа, положил рисунок на полотно и обрисовал. 2
Затем с помощью УШМ вырезал заготовку с запасом.

На наждаке подогнал к контуру ножа стачивая лишний металл.

Далее он взял скотч и приклеил его к камню от наждака,

а сверху на скотч приклеил наждачную бумагу


и очистил клинок от ржавчины.

Потом он с помощью напильника и наждака (без подручника и всяких приспособ) начал делать спуски

Потом зачистил всё грубой наждачной бумагой (60).


Далее он шлифовал наждачной бумагой с разной зернистостью.


Затем пасту гои нанёс на войлочный круг

и отполировал

Потом он перешёл к самой рукояти, взял кусок дерева

ножом сделал из него брусок

маркером на нём нарисовал форму будущей ручки.

В качестве больстера автор взял латунную пластину

почистил её и отрезал кусок


вымерял центр

просверлил отверстия для хвостовика


вот как у автора получилось

заготовку ножа он обмотал изолентой

далее, он взял алюминиевую трубку

для упресовки больстера на хвостовик и молотком забил его.

в бруске нашёл центр и начал сверлить

изолентой на сверле автор отметил глубину отверстия

ещё он взял кусочек кожи

теперь у автора всё готово для склеивания

клей и отвердитель он хорошо перемешал

и склеил

всё оставил в таком положении на сутки

Потом он ножом убрал немного дерева с рукояти

из наждачной бумаги вырезал круг на торец наждака.

Затем начал формировать рукоять

Далее автор шлифовал рукоять в ручную,


используя при этом наждачную бумагу разной зернистости.

Вот результат автора .


В дальнейшем автор будет пропитывать рукоять льняным маслом.


Источник (Source) Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

Нож из полотна мехпилы

Канал youtube “Вячеслав Александрович”. Удалось раздобыть механическую б/у пилу. Используется для резки чугуна, стали. Имеет превосходное качество, не боится перегрева. Хорошая сталь – считается быстрорезом, имеет прекрасные режущие свойства.

Не совсем широкая полоса, с учётом того, что нужно срезать зубья. Пришлось приложить на бумагу быстрорез, отметить границы. Потом уже рисовать эскиз ножа. Остановился на одном из вариантов. Вырезали бумажный нож. Сейчас надо делать обрисовку.

Следующий шаг. Когда будем вырезать формы по отмеченным контурам, необходимо смачивать полосу, чтобы не терялась твердость стали при нагреве. Поэтому обвели контур победитовым наконечником. Карандаш стерся бы. Нацарапали границы, их хорошо видно.

Произведена черновая обрезка турбины. Углы неровные, с запасом 2 миллиметра от контура ножа. Попробуем сточить на наждаке наполовину, чтобы остался красивый рельеф. Обработали на наждаке заготовку, придали ей форму.

Выводим спуски. С помощью струбцины зафиксировал стальную полосу, которая устанавливает положение ножа и его угол. Так происходит контроль угла.

D.C channel.

Это первый нож, изготовленный мастером своими руками. Занятие очень понравилось. Правда, она очень трудоемкое и без спецоборудования не легко работать. Использовалась болгарка и маломощное электроточило. Требуется полировка, хотя для хозяйственных нужд, делать это не обязательно. Рукоятка из дуба, пропитанного в льняном масле. Очень долго сохла, в течение 3 недель. Клинок из сделан из полотна механической пилы, сталь. Тяжело обрабатывается.

Шлифуем нож болгаркой

Сегодня четвертый день, когда будущий нож находится в пузырьке с маслом. Теперь можно вытащить, повесить на солнышке для подсушки.

Прошло уже около недели, рукоятка на ноже почти высохла. Попробуем немного шлифануть болгаркой. Нашел лист нулевку. Наклеил наждачку на диск с липучкой. Особо красиво делать не будем, потому что ножик чисто для постановки. Делал с использованием болгарки. Подробнее тут.

Тут очень ясное изложение по теме.

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

 

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом. 

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

 


фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

 


фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

 


фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

 


фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

 


фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

 


фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

 


фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

 


фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный… Однако клинок был готов.

 


фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

 


фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

 


фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик  толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона  суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

 


фото: Кудряшова Александра

После этого  я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

 


фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

 


фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

 


фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

 


фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

 


фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

 


фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

 


фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

 


фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу…

 


фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Антон Шмидт 11 августа 2017 в 09:52

Как сделать самодельный нож чтобы не ржавел, в домашних условиях, виде, охотничий

мехпилы

5 months ago

КАТАНА ИЗ СОВЕТСКОЙ МЕХПИЛЫ. На случай апокалипсиса.

Качай шутер Left To Survive: https://bit.ly/2Ufa4Gj Пройди обучение, введи специальный промокод LTS_B67AF6BC во внутриигровом…

1 year ago

убойный тест ножа из быстрореза р6м5 (мехпилы)

Моя группа в вк: https://vk.com/crafthandmade.

9 months ago

Изготовление ножа из советской мехпилы своими руками. Быстрорез Р6М5 рулит!

Есть такое мнение, что советские отработанные мехпилы это один из самых удачных материалов для изготовлени…

2 years ago

изготовление ножа из быстрореза Р6М5 (мехпилы) making knife of rapid steel

Моя группа в вк: https://vk.com/crafthandmade.

1 year ago

НОЖ ЧЕРНЫШ из мехпилы

3 years ago

Нож из мехпилы

Изготовление простенького ножа из старого полотна отрезного ножовочного станка по металлу. Апрель 2016г.

9 months ago

Нож из мехпилы р6м5

нож из мехпилы в подарок другу.

1 year ago

Нож из полотна мех.пилы. Без всяких понтов!!!!! Своими руками!!!!

Подписываемся на нашу группу в ВК https://vk.com/mybestworkshop.

1 year ago

Доделка мехпилы.

Доделываю пилу…. Поддержать мою скромную мастерскую можно так: Подпиской на канал, оставлением своего…

1 year ago

Гидравлика мехпилы…..

Настроили мехпилу, гидравлика работает !!! Поддержать мою скромную мастерскую можно так: Подпиской на канал,…

3 years ago

Нож из мехпилы(Р6М5) # 4.

Просто рабочий нож без понтов. Клинок 132*26*2 мм. Рукоять 127*32*21 мм., береста, бук.

11 months ago

Ножи из мехпилы Р6М5

Два не сложных ножа из мехпилы, граба и бересты.

7 months ago

Изготовление ножа, сталь Р6М5(полотно мехпилы)

Всем привет ролик об изготовления маленького ножа в мастерскую, рукоять бамбуковые прутики залитые эпокси…

2 years ago

Поговорим о хрупкости рапида, мех пилы, пилы робеля, быстрореза, Р6М5

23 hours ago

Нож из мехпилы р6м5 «стробо»

2 years ago

Нож из мехпилы(Р3М3Ф2) # 5.

Клинок: 143*35*2 мм. Рукоять: дуб, 130*33*21 мм. Больстер: медь.

3 years ago

Нож своими руками из мехпилы (быстрореза) Р6м5 + камни для заточки из Китая

самодельный нож из полотна быстрореза сталь р6м5, заточка ножа своими руками с помощью камней из Китая! СУПЕ…

8 months ago

не ЯКУТСКИЙ НОЖ из МЕХПИЛЫ. Нож из быстрореза Своими Руками Р3М3Ф2 Yakut knife handwork HSS

Якутский нож без ковки из хорошей стали — это просто. Нож из быстрорежущей стали.

1 year ago

Нож из полотна Р6М5, делать или нет?.

Хотел снять ролик на три минуты, просто показать что выходит из мехполотен, но увлекся и растянул на 6 минут)).

3 years ago

Нож из мехпилы (HSS).

клинок 120*27*2 рукоять: дуб, эбонит, нерж. сталь. 123*24.

5 years ago

Нож из мехпилы. Часть 1. Читать описание

решил сделать нож из мехпилы маркировка р3м3ф2(обычно в начале еще а11 но к маркировке особо не относится…

3 years ago

НОЖ ИЗ МЕХПИЛЫ (HSS) # 3/ Knife making * HSS # 3

Нож из мехпилы с берестяной рукоятью своими руками. Клинок: 154*28*2 мм Рукоять: 125*30-34*22 мм.

4 years ago

Нож из мехпилы

В этом видео я покажу свой очередной нож из мехпилы, а так же вы увидите как можно наклеить накладки. Так…

3 years ago

Нож из мехпилы Р6М5

Нож из полотна мехпилы (Р6М5), всадной монтаж, ножны из кожи,жесткий подвес.

3 years ago

РЕЗЕЦ по ДЕРЕВУ 3/20 из мехпилы Р6М5

Самодельный резец по дереву 3/20 из полотна мехпилы, сталь Р6М5http://www.tatianka.ru/goods/pfeil-tools/?id=780 Ссылка на маркеровк…

2 years ago

Нож из мехпилы Р6М5 «Ворон» рукоять из дуба (Клип) Knife from mekhpila HSS «Raven» handle from oak

Нож из бысторежущей стали Р6М5, рукоять из дуба, вставка красного цвета из неисвестного дерева,взята у друга…

5 years ago

Делаем нож из мехпилы Р6М5 своими руками в домашних условиях

В этом видео показано,как своими руками можно сделать нож из мехпилы Р6М5 в домашних условиях Основной канал…

more (3223+ videos)

Как выковать нож из сверла

Ножи можно сделать из сверл или гаечных ключей.

Для производства многих сверл используется легированная сталь, что делает их популярными для выковывания различного вида ножей. Этот тип стали износоустойчив, прочен и легок в заточке, исправить мелкие недостатки поможет напильник. Выбирая сверло для ковки, нужно помнить, что у сверл большого размера из легированной стали только наконечник, а хвостовик делается из обыкновенной стали. Перед ковкой обязательно проверяют, какая сталь, и запоминают границы. Определение границ можно произвести при помощи напильника или сверла, протачивая по всей длине специальным станком. При протачивании искры от обычной стали идут большим снопом и имеют желто-оранжевый окрас. На легированной стали искр гораздо меньше, и оттенок их ближе к красному спектру. Эта процедура помогает определить, из какой части сверла делать лезвие, а из какой -хвостовик.

В печи разводят огонь. Когда он разгорается, включают поддув и ждут, когда угли разгорятся с достаточной температурой. Затем сверло необходимо поместить в огонь. Эта процедура выполняется при помощи клещей. Сверло располагают таким образом, чтобы в огне была заготовка для лезвия, а хвостовик служил рукояткой.

Нагретый до нужной температуры металл вынимают из огня и отбивают до нужной толщины.

Определить, нагрелся ли в достаточной степени металл, без соответствующего опыта сложно. Из-за ошибки сверло можно испортить. Перед тем как выковывать из сверла нож, можно потренироваться на арматуре, запоминая цвет металла, лучше всего поддавшегося ковке. Но если работа производится в солнечный день, цвет металла ничем не поможет, так как металл останется темным на вид.

Нагретое до нужной температуры сверло сразу же вынимают из печи, низ хвостовика зажимают в тисках. Разводным ключом крепко зажимают верхушку сверла и распрямляют его, раскручивая круговым движением против часовой стрелки. Это нужно произвести как можно быстрее, чтобы металл не успел остыть. Начавшее остывать сверло с легкостью сломается. Раскручивание может не получиться с первого раза, в этом случае сверло снова помещается в горнило, и операция повторяется нужное количество раз. Раскрученное сверло выглядит, как полоса металла с относительно ровными краями.

Следующие операции производят молотом, раскатывая металл сверла до нужной толщины. По раскаленному железу ударяют тяжелым молотом до тех пор, пока толщина его не составит 4-5 мм. За цветом заготовки в процессе непрерывно нужно следить, и как только металл стал вишневым, его возвращают в печь. Лишнее нагревание может образовать окалину, которую легко убирает напильник. Недостаточно горячую заготовку легко можно сломать ударом молота.

После того, как нож выкован производится его заточка на точильном камне или станке.

Работа с лезвием — самая сложная часть ковки. Придание закругления краю с сохранением толщины может считаться ювелирной работой, требующей опыта и ловкости. Удары нужно направлять так, чтобы острие закруглялось, вытягиваясь в длину сильно, но при этом очень аккуратно. Одновременно нужно следить, чтобы лезвие оставалось ровным и прямым.

Не менее сложный этап — проковать режущую кромку. Берется легкий молот (по возможности с закругленным бойком). Начинают ударами с середины лезвия аккуратно сгонять металл вниз, по направлению к режущему краю. Удары нужно наносить, рассчитывая свои силы, не забывая следить за цветом заготовки.

Следующим за лезвием и острием проковывается хвостовик. Работы с ним значительно меньше, чем с лезвием и острием. Хвостовик, имеющий у сверл круглую форму, раскаляется и сильными ударами большого молота расплющивается. Ручка ножа прорабатывается, согласно эскизу, и может иметь различные вид, толщину и ширину.

Когда ковка завершена, металл должен остыть. После этого приступают к доработке и шлифовке.

Здесь потребуются напильник и шлифовальный станок. Все неровности и наплывы должны быть сняты, и поэтому для работ начинающего мастера напильник, скорее всего, не пригодится. Если потребуется убирать много отходов, шлифовальный станок справится быстрее. Иногда до идеальной гладкости и ровной поверхности приходится снимать до 2 мм стали, нож становится значительно тоньше и легче. Заточка выполняется на этом же этапе.

Полируется нож специальным войлочным кругом с нанесением на него специального абразива. Нож тестируется прорезанием веревки и строганием бруса. Заточка, если нужно, корректируется.

Эскиз для конструкции ножа

Виды лезвий ножа.

Нож можно считать простым предметом, так как он состоит из рукоятки и лезвия. Но для изготовления качественного ножа тем не менее требуется соблюдение ряда параметров, так как от них зависит функциональность инструмента

Опытные мастера могут обходится без заготовок и предварительных эскизов, но для новичка важно создание первоначального шаблона

Форма и размеры шаблона зависят от того, каким образом планируется использовать готовый нож. Для сложных форм потребуются напильник и долгие работы по правке и выглаживанию каждого задуманного выступа. Охотничьи ножи имеют простые формы, а авторские изделия сложны в изготовлении, но нефункциональны. Начинающим можно посоветовать начинать с небольших карманных ножиков (их еще называют грибными). При этом следует помнить и о том, что ножи могут быть по результатам экспертизы быть признаны холодным оружием, для обладания и изготовления которого требуется лицензия. Учитывая это, желательнее обходиться изготовлением небольших образцов.

Чертеж делается на плотной бумаге, рекомендуется делать как изображение целиком, так и отдельно рукоять и клинок с хвостовиком. Макет вырезают, чтобы держать перед глазами или наложить на лезвие, перед тем как применить для обтачивания напильник.

Выбор стали для ножа

Для качественного ножа нужно правильно выбрать металл и обработать его.

Характеристики прочности и режущие качества зависят именно от выбранного металла. Для того чтобы выбрать металл правильно, нужно знать, какими характеристиками он обладает. Основные свойства стали — прочность, твердость, износоустойчивость, вязкость и красностойкость.

Твердость показывает возможность стали сопротивляться проникновению более твердого материала. Твердые виды стали, из которых делаются самодельные ножи, успешно могут сопротивляться деформации. Для измерения твердости существует шкала Роквелла: сталь должна иметь значения от 20 до 67 HRC.

Износостойкость — сопротивление в процессе эксплуатации материала износу. Это показатель напрямую зависит от твердости стали.

Прочность, как правило, проверяется на изгиб или сильными ударами. Она характеризуется способностью сохранять под действиями внешних сил целостность.

Пластичностью называют способность поглощать и рассеивать кинетическую энергию удара, не разрушаясь и не деформируясь при этом.

Для того чтобы правильно выковать нож нужен эскиз.

Красностойкость — устойчивость к высоким температурам. Если самоделка при нагреве и после него остается с теми же прочностными показателями, это говорит о том, что материал обладает красностойкостью. От этого показателя зависит, при какой температуре сталь можно ковать. Твердые марки стали являются самыми красностойкими, температура для ковки у них в районе 900° С. Температура плавления для таких сталей составляет от 1450 до 1520° С.

Все свойства стали взаимосвязаны и должны сочетаться друг с другом, так как повышение одного показателя обязательно ведет к ухудшению другого. Свойства стали зависят от содержащихся в ней кремния, углерода, вольфрама, кобальта, никеля и молибдена, а также прочих легирующих элементов и добавок. Для того чтобы точно узнать, каков состав стали имеется в том или ином предмете, из которого планируется изготовление самодельного ножа, необходимо иметь под рукой полный марочник стали и сплавов. В нем указаны подробные составы сталей и их характеристики.

Нож из рапидной пилы своими руками

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа

Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.

Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа

Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.

Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.

Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.

Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.

С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.

Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).

Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.

После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.

По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.

Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.

Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.

Популярные публикации

Последние комментарии

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.

фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.

фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.

фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.

фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.

фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.

фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.

фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.

фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный. Однако клинок был готов.

фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).

фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.

фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.

фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.

фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.

фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.

фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.

фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).

фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.

фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.

фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.

фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу.

фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

Понравился наш сайт? Присоединяйтесь или подпишитесь (на почту будут приходить уведомления о новых темах) на наш канал в МирТесен!

В магазинах представлено большое количество ножей. Они имеют различный дизайн, назначение, выполняются с применением современных технологий. Кроме того, материалами для производства может быть не только металл, но и особой жесткости керамика. Такие ножи очень острые, длительное время не нуждаются в заточке, но при этом достаточно хрупкие. При образовании скола восстановить прежний вид ножу не представляется возможным, тем более в домашних условиях.

Лезвия ножа должны быть изготовлены из закаленной стали, чтобы им было удобно пользоваться.

Чтобы ножом было приятно работать и при этом удобно резать, он должен надежно и комфортно сидеть в руке. При удобной рукоятке им можно пользоваться долго. Но не всегда удается найти такой нож в готовом виде. Тогда его можно выполнить самостоятельно. При этом учитываются особенности ладони, длина и форма режущего лезвия. Ножи должны быть выполнены из закаленной стали. Поэтому самодельные ножи из пилы вполне будут соответствовать предъявляемым требованиям.

Варианты изготовления ножей

Самодельные ножи можно сделать из множества деталей из металла, которые по своему прямому назначению использоваться не могут, так как пришли в негодность.

Формы рукояток ножа.

Среди деталей, из которых можно сделать самодельные ножи, можно выделить несколько:

  • изношенные шатуны мотоцикла, из которых можно сделать набор ножей различной длины;
  • баллонные ключи с 1 отломанным концом;
  • костыли, которые используются при укладке рельсов;
  • диски циркулярной пилы различного диаметра и толщины;
  • поврежденное ножовочное полотно маятниковой пилы.

При определенных навыках в ковке можно сделать нож из металлического толстого троса, цепи от домашнего агрегата. Для этого оптимально подходит бензопила. Ее цепь является достаточно прочной, а самодельный нож получится наподобие дамасских ножей.

Если циркулярная пила имеет большой диаметр диска, а его повреждения минимальны, то из него может получиться два самодельных ножа. Диски обладают значительной прочностью металла изготовления, так как пила используется для различных целей длительное время.

Материалы и инструменты

Чтобы сделать самодельный нож, потребуется следующее оборудование:

График зависимости толщины ножа от твердости стали.

  1. Деревообрабатывающий станок. Если его нет, то для предварительного выпиливания рукояти можно использовать электрический лобзик. Для окончательной шлифовки применяют наждачную бумагу разной зернистости.
  2. Гвозди или лучше медная проволока для заклепок.
  3. Древесина.
  4. Станок для шлифования и заточки. В его отсутствие можно воспользоваться болгаркой, перфоратором, дрелью большой мощности. Кроме того, необходимы насадки или круги, с помощью которых можно сделать эти операции. Один из этих инструментов следует жестко закрепить, а затем выполнять работы.
  5. Напильники с различными видами насечек.
  6. Маркер.
  7. Латунная пластина и прут, если рукоятка будет крепиться не на заклепки.
  8. Эпоксидный клей.

Ножи должны обладать удобной рукояткой. Для нее наиболее подходящим материалом является древесина. Чаще всего используют березовые, дубовые брусочки. Эти породы являются наиболее твердыми, менее подвержены воздействию влаги при длительном использовании. Они приятны на ощупь и имеют красивую фактуру. Так как для изготовления рукоятки ножа не требуется большого количества исходного материала, то для этих целей можно использовать 1 паркетную доску, обрезок доски или бруска. Важно, чтобы деревянная заготовка не была повреждена, треснута и не содержала сколов и прочих дефектов.

После того, как клинок будет достаточно прокален, нужно охладить его.

Для того чтобы сделать нож, необходимо использовать определенные марки стали. Следует помнить, что от того, как технологически выполнялась закалка металла, зависят его характеристики. Например, при увеличении твердости возрастает хрупкость металлических изделий. Для ножа подходит сталь марок Р6М5 или Р3М3Ф2. При этом толщины металла в 2 мм вполне будет достаточно.

Прочность самодельного ножа не зависит от толщины металла. На нее влияют его геометрические размеры: длина, ширина, форма лезвия и спуска. При правильном выборе этих составляющих и аккуратной обработке металла получение отличного ножа гарантировано. Такие марки сталей используют при производстве дисков, полотен, таких инструментов, как, например, циркулярная пила.

Нож из ножовочного полотна

Если в качестве металлической заготовки решено использовать полотно от ножовки, то необходимо брать полотно от маятниковой пилы. Эта пила выполняет работы по металлу большой толщины (например, рельсы) и соответствует требованиям жесткости и прочности. Размер у таких полотен колеблется в рамках длина/ширина/толщина, 400-500:30-40:2 мм. Цвет определяется типом производственной обработки, которой подвергалась пила, и может быть черный или серый.

Перед началом изготовления лезвия ножа необходимо проверить целостность металла. Это можно сделать на слух, но для этого необходим определенный опыт и навык. Целое полотно издает звонкий звук, поврежденное — глухой. Если на слух затруднительно это сделать, то осмотреть тщательно металлическую заготовку необходимо обязательно.

На целом куске полотна маркером наносится контур будущего ножа.

Угол наклона лезвия должен быть равен 20 градусам.

При этом это должно быть не только лезвие, но и припуск, который затем будет спрятан в рукоять. После этого на металлообрабатывающем станке (или тщательно закрепленной болгарке с кругом) необходимо постепенно и аккуратно снять лишнее.

Делать это нужно не спеша, так как металл может нагреваться. Чтобы его охладить и продолжить работу, берут ведро с водой. Этой емкости должно хватать, чтобы заготовка помещалась полностью в воду. Этим же станком выполняются контуры лезвия. Следует иметь в виду, что особенностью этой стали является то, что при резком изменении температуры металла в нем могут образоваться мельчайшие трещины. Это может привести к тому, что даже при маленьком усилии нож ломается. Поэтому нельзя допускать перегрева металла в процессе его обработки. Особенно внимательно следует выполнять острие, ведь при уменьшении толщины металл нагревается быстрее.

Завершение процесса: рекомендации

После того как основная часть металла будет снята, необходимо выровнять прямые участки. Это делается на боковой части круга. Особенно в выравнивании нуждается обух и режущая кромка. Угол, где лезвие ножа переходит в хвостовую его часть, не должен быть 90 градусов. Это значительно ослабит всю конструкцию.

В качестве заклепки подойдет медный или латунный прут 4-6 мм. Диаметр заклепки должен быть меньшим, чем отверстия в хвостовике.

Спуски клинка должны иметь одинаковую ширину и угол, а также сходиться в одной точке. Это сделает нож острым и простым в дальнейшей заточке. При выполнении спусков необходимо постоянно охлаждать металл, останавливаться и проверять симметрию и точность. После этого клинок шлифуют и полируют.

На деревянной заготовке с помощью лобзика выполняют пропил и вырезают контур рукоятки. Приложив хвостовик, намечают отверстия и высверливают их. Хвостовик обмазывают эпоксидным клеем, вставляют в прорезь. Продевают в отверстия прут, обрезают излишки и заклепывают. Выступивший клей нужно удалить до застывания. Рукоятку шлифуют наждачной бумагой, пока рукоятка не станет гладкой.

🛠 «Острый проект»: делаю кухонный нож своими руками (клинок из быстрорежущей стали). Часть 1 — рукоять | Сам сказал — Сам сделал

Приветствую, дорогой читатель!

Вот и дотянулись, наконец, мои руки до заготовки ножа, подаренной мне на новый год. Заготовка сделана из полотна механической пилы, материалом для которой послужила быстрорежущая сталь марки Р6М5 (я тогда ещё с дуру перепутал её с Р6М5-МП и думал, что это порошковая сталь, ха-ха)

Подписывайтесь на канал — так вы поддержите его и не пропустите новые статьи! Комментарии приветствуются!

Подписывайтесь на канал — так вы поддержите его и не пропустите новые статьи! Комментарии приветствуются!

Сначала немного о стали:

Расшифровка маркировки:

Р — сталь относится к классу быстрорежущих

6 — цифра за буквой «Р» — это содержание вольфрама в процентах

М — буква, означающая содержание молибдена

5 — по аналогии с цифрой 6 означает содержание молибдена в процентах

Также, есть и другие легирующие элементы, например Хром (3.8 — 4.4 %) и Ванадий (1.7-2.1 %).

Р6М5 характеризуется хорошей твёрдостью, красностойкостью, и вязкостью. Хорошо держат заточку и переносит ударные нагрузки. Используется в основном для изготовления фрез, резьбонарезного и другого режущего инструмента.

Я же решил сделать себе кухонный нож, который можно заточить под очень небольшим углом (хотелось бы получить суммарный угол в 20 градусов). Да так, чтобы режущая кромка при этом не выкрашивалась от каждого дуновения, и хорошо держала заточку.

Заготовка, попавшая ко мне, имела закалку примерно до 64-65 единиц по шкале Роквелла. Почему примерно? Проверялась величина старым-добрым способом «кто кого поцарапает». Стекло уверенно царапается, при этом нож с твёрдостью в 63 ед. по Роквеллу на заготовке не оставил.

Заготовка перед началом работ

Заготовка перед началом работ

Изготовление рукояти

Рукоять я решил сделать из текстолита. Кто не слыхал — это композитный материал из ткани и полимерного клея (эпоксидки, например). Из него делают основу для микросхем. Лично мне он полюбился за неплохую прочность и стойкость к разного рода грязи.

Что думаете о нём? Из чего сами предпочитаете делать рукояти, дорогой читатель?

Две плашки этого материала я наклеил на хвостовик с помощью эпоксидного клея, перед этим шлифанув от следов побежалости и убрав следы зубцов пилы:

Заготовка ножа с наклеенным текстолитом

Заготовка ножа с наклеенным текстолитом

Сразу скажу, что обрабатывать клинок такой закалки — дело нелёгкое.

Когда эпоксидка засохла, я приступил к формированию рукояти. Решил сделать её покороче, изогнутой формы у «брюшка» и с небольшим «ребром» вдоль неё, для красоты:

Рукоять ножа начинает обретать формуЭпоксидный клей, применяемый для склейки накладок из текстолита

Рукоять ножа начинает обретать форму

Работал я на шлифовальном круге — насадке для дрели. Оборотов вполне хватает, пыли от текстолита очень много. Рекомендую работать в респираторе. И учтите, что пыль будет повсюду..

Убедившись, что рукоять лежит в руке удобно — решил, что надо её чем-то обработать. Недавно в своей статье я рассказывал об обработке дерева натуральным маслом, а сейчас решил попробовать использовать минеральное:

Рукоять, обработанная минеральным маслом (пока что один слой)

Рукоять, обработанная минеральным маслом (пока что один слой)

На данный момент, результат мне очень даже понравился: материал приобрёл приятный тёмный матовый цвет, напомнивший мне красное дерево.

В течение нескольких дней планирую нанести ещё несколько слоёв, дать маслу полимеризоваться и посмотреть что из этого выйдет. Если не понравится — думаю покрыть лаком.

Как я уже говорил, обрабатывать сам клинок из Р6М5 такой закалки — дело нелёгкое и длительное. Чтобы отшлифовать его в первый раз (зерном Р 120) я «убил» в ноль один шлифовальный диск на липучке. Легче всего, конечно, пользоваться алмазными брусками.

Дальнейшая полировка и заточка клинка будет отражена в одной из следующих статей!

Вам может понравиться статья 🛠 «Ножи будущего»: что такое порошковая сталь и каковы её преимущества

Нож своими руками из пилы быстрореза в домашней мастерской

Слесарное дело /28-окт,2018,12;01 / 5139
Сегодня в магазинах предлагается столько ножей, что все их сосчитать вообще нереально. Они отличаются дизайном, назначением, материалами производства, их делают с применением самых совершенных технологий – при чем не только из металлических сплавов, а иногда – из керамики. Такие модели клинков предельно остры, их очень долго не нужно затачивать, но в то же время они могут быть хрупки. Если на таком ноже появится скол, восстановить нож будет невозможно, особенно в домашних условиях.

Чтобы нож был удобен для пользования он должен сидеть в руке как влитой. Если рукоятка комфортна – нож будет практичным, любимым инструментом на протяжении долгого времени. Однако такие готовые ножи иногда приходится долго и долго искать. В подобных случаях стоит выбрать другое решение – сделать нож самостоятельно. Та вы сможете учесть особенности ладони, длину и форму рукоятки и самого клинка. Для производства ножа нужно использовать закаленную сталь. Этому требованию вполне подходит материал, из которого делают такой инструмент как пила.

Варианты изготовления ножа



Самодельный нож можно выполнить из разнообразных металлических деталей, которые уже не подходят для применения по прямому назначению из-за того, что они пришли в негодность.

Это могут быть следующие предметы:
• изношенные мотоциклетные шатуны подойдут для изготовления набора ножей с разной длиной лезвия;
• баллонные ключи, в которых отломлен один конец;
• костыли, используемые для укладки рельс;
• диски для циркулярной пилы с различной толщиной и диаметром;
• ножовочное полотно маятниковой пилы, на котором имеются повреждения.


Если вы обладает определенными навыками в ковке, то можете изготовить нож из таких материалов как толстый металлический трос или цепь домашних агрегатов. В этом случае отличным вариантом является бензопила. Ее цепь обладает хорошей прочностью, из нее получится нож, подобный до дамасских клинков.

Если циркулярная пила отличается большим диаметром диска, и минимальными повреждениями, то его может хватить для двух самодельных ножей. Диски выполнены из очень прочного металла, поскольку пила изначально рассчитана на длительную работу с цепями.

Описание хода работ по изготовлению ножа


Материалом производства клинка выбрана механическая пила из быстрореза.
Причиной такого выбора стала та особенность, что для изготовления этой пилы применяется надежная сталь промышленной закалки. Ее трудно обрабатывать, но из-за того, что она красностойка – может подолгу выдерживать нагрев, не теряя в твердости – ее не нужно охлаждать.
Механическая пила имеет толщину 2 мм – это оптимальный показатель для клинка. Недостатком можно назвать то, что при боковых нагрузках сталь может крошиться, а также ее слабая защищенность от коррозии.
Лишнее было обрезано, и с помощью наждака сделан контур будущего клинка.
С помощью штангенциркуля размечены линии будущих спусков, внимательно проверена синхронность их выхода на обух.
Клинок установлен на специальное приспособление для выведения спусков. Черновой съем металла выполнен желтым кубитроном II от 3М с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (гриндер).
Затем лента была заменена абразивом Р60, мастер перешел к выравниванию линии спусков – дальше Р80, Р120. Нож из быстрореза не нужно постоянно охлаждать при обработке, что значительно облегчает рабочий процесс.

Прижимать лишний раз металл к абразиву не желательно.

С помощью войлочного круга с полировальной пастой были исправлены следы побежалости сплава. Следует напомнить, что мы делаем нож из быстрорежущей стали, которая не теряет свойств от нагрева.


После нанесения фломастером разметки в местах для двух отверстий на хвостовике, эти отверстия были проделаны с помощью шестимиллиметрового перьевого сверла для кафеля.

Следующий шаг – изготовления рукоятки. Заготовка обрезана на ленточной пиле под заданные габариты, к заготовке приложен хвостовик, обычным сверлом просверлено первое отверстие в деревянной заготовке.


По идее это была рукоятка прямой формы универсального клинка, которая в сечении представляется восьмигранником. Вся работа делалась на гриндере, с использованием лент для дерева.
Дальше переходим к монтажу. После измерения толщины рукояти в местах крепления, было прибавлено по 2 миллиметра и с помощью маленького трубореза отрезаны куски трубки требуемой длины. Хвостовик клинка вставлен в прорезь рукоятки.
Прессом трубочки аккуратно вдавлены в рукоять, насквозь через хвостовик, и развальцованы.



Рукоятка ножа отправилась в воск для пропитки и последующего остывания. Пчелиный воск является натуральным пищевым полимером. Пропитанная им древесина не пропускает влагу и вместе с тем не скользит в руке.




Последний штрих – заточка. Не нужно оставлять лезвие, сведенное в ноль – обязательно будет крошиться. Поэтому делаем небольшой подвод – и нож из пилы своими руками готов!

Как сделать нож из старого лезвия

Создание ножа — это интересный проект на нескольких уровнях. Вы создаете фундаментальный инструмент — один из первых когда-либо созданных инструментов — и каждый раз, беря его в руки, вы думаете: «Ого, я сделал это своими руками». А поскольку вы делаете нож, вы сможете изменить его форму в соответствии со своими потребностями. Самая сложная часть изготовления ножа — это лезвие. Если у вас есть под рукой кузница, и вы можете достать хорошую инструментальную сталь, это прекрасно.Если вы этого не сделаете, вы все равно сможете сделать нож, используя старый аппалачский трюк: переработку. Именно этим мы и займемся в этом проекте.

Старые пильные полотна почти всегда изготавливаются из высококачественной стали. Вы можете найти их в изобилии на своп-встречах, гаражных распродажах, распродажах и т. Д. Самым большим преимуществом использования старой пилы является отсутствие необходимых вам металлургов. Лезвие уже имеет правильную твердость, чтобы удерживать лезвие, поэтому вам не нужно обрабатывать сталь, чтобы из нее получился хороший нож. Однако заготовки, вырезанные из пилы, иногда бывают слишком гибкими, но вы можете обойти это (или с этим).

Сталь в этом ноже ручной работы не будет сверхтвердой. Это не идеально, потому что ваш нож быстро потеряет острие, если вы попытаетесь разрезать дерево, разрезать картон или использовать его в качестве отвертки. Но более мягкая сталь хороша тем, что вы можете вернуть ее к острой как бритва кромке с помощью нескольких ударов точильного камня. На самом деле я предпочитаю более мягкую сталь, так как мне нравится острый край, и я ношу с собой небольшой точильный камень. Если вы можете сбрить волосы на руке, ваш нож достаточно острый.

Нож может иметь разные формы и стили. В этом проекте мы собираемся сделать так называемый нож с полным хвостовиком, то есть лезвие на всю длину входит в рукоятку ножа. Частичный хвостовик лишь частично заходит в рукоять. На мой взгляд, нож с полным острием — это самый простой способ начать делать ножи. Он также дает прочный, прочный нож, который с меньшей вероятностью сломается на рукоятке.

Относитесь к своему ножу хорошо, и он сослужит вам хорошую службу.

Перечень материалов
  • Старое пильное полотно
  • Папка для папок из тонкого картона
  • Карандаш
  • Ножницы
  • Мел или мыльный камень
  • Долото холодное
  • Молоток для забивания долота
  • Прочная металлическая пластина для работы
  • Напильники по металлу (грубые и мелкие)
  • Проволочная щетка
  • Грубая (00) стальная вата
  • Легкое масло (3-в-1 или оружейное масло)
  • Ацетон
  • Тряпки
  • Тиски
  • Хомуты С-образные
  • Древесина лиственных пород (дуб, клен, вишня и др.)) для ручных весов
  • Ручная пила (предпочтительно японская пила), если вы режете чешую самостоятельно
  • Двухкомпонентная эпоксидная смола (медленного отверждения)
  • Латунный стержень 3/16 ″
  • Электродрель
  • Сверло по металлу острое 3/16 дюйма
  • Молоток шариковый
  • Клейкая лента
  • Рашпиль 4 руки или узорчатый
  • Наждачная бумага (зернистость 80 и 150)
  • Скребок для шкафа (опция)
  • Система заточки какая-то
  • Беруши или наушники для защиты органов слуха

Как сделать нож

Шаг 1: Подготовьте выкройку.

Ваш нож; ваш узор! Вы можете использовать существующий нож и нарисовать его на картоне, или вы можете создать свой собственный. В данном случае я создаю свою собственную форму на основе старого ножа, которым пользовались люди из мехового промысла. Используйте французскую кривую, чтобы ваши изгибы были последовательными и, что более важно, красивыми. Универсальная правда в том, что красивая форма инструмента или ножа — это хорошая форма. Когда вы довольны своей формой, вырежьте ее ножницами.В моем дизайне ножа я не включил валик или защиту для пальцев, как на иллюстрации выше.

Шаг 2: Перенесите дизайн на металлическую основу.

С помощью мела или мыльного камня нарисуйте узор на старом пильном полотне. Он не обязательно должен быть идеальным, так как вы будете использовать свои глаза на ходу, и вы будете устранять любые недостатки.

Шаг 3: Наметьте контур лезвия.

Перед тем, как начать этот шаг, наденьте средства защиты органов слуха и поместите большую металлическую пластину под металлический приклад.Если у вас есть наковальня, не работайте непосредственно над ней, так как вы будете забивать закаленную сталь по закаленной стали. Что-то должно уступить, и вы действительно не хотите, чтобы это что-то сломалось от долота и где-то вонзилось в ваше тело.

Совместите долото с меловой линией, сделайте глубокий вдох и хорошенько постучите по нему. Он может не прорезать лезвие насквозь, но на данный момент достаточно будет нанесенного им надреза. Обрабатывая контур, перекрывайте отметки долота так, чтобы получилась одна сплошная линия, а не серия штрихов.Не торопитесь.

Шаг 4: Выньте лезвие.

Создание прозрачности — вот что ломает металл. Я делаю это, кладя металл на край наковальни и ударяя по нему молотком как можно ближе к надрезанной линии и наковальне. Если у вас нет наковальни, вставьте полотно пилы в тиски и постучите им как можно ближе к линии реза. Если долото работает хорошо, лезвие ножа должно выскочить прямо из металла.

Шаг 5: Отшлифуйте лезвие до нужной формы.

Зубило не оставляет лучшего края, поэтому вам придется обработать его напильником. На этом этапе важно помнить, что листовой металл является резонансным (вот почему люди играют на ручных пилах со скрипичным смычком). Звук опиливания листового металла — это настоящая пытка. Сведите к минимуму это, сожмите лезвие как можно ближе к тискам и обязательно используйте средства защиты органов слуха.

Примечание : пока не пытайтесь приставить лезвие к ножу.Лезвие должно быть перпендикулярно сторонам лезвия. Ищите ровную полосу шириной с лезвие. Это говорит о том, что вы готовы к следующему шагу.

Шаг 6: Запустите ручку.

Мы делаем нож с полным хвостиком, что означает, что край лезвия будет виден по всей длине рукоятки. Мы сделаем это, добавив деревянную чешуйку с каждой стороны ручки. (Чешуя — это плоский кусок дерева, кости или другого материала, из которого будет изготовлена ​​ручка.) Вы можете приобрести готовые весы или сделать свои собственные. В этом случае я делаю свои собственные весы из нескольких лежащих у меня планок дубовой отделки. Дважды нарисуйте контур своего лезвия на деревянной ложи, чтобы создать форму двух чешуек. Затем вырежьте их.

Шаг 7: Очистите и отполируйте заготовку.

Очистите бланк стальной мочалкой и небольшим количеством легкого масла (отлично подойдет оружейное масло или 3-в-1). После того, как она станет чистой (но не обязательно полностью блестящей), очистите заготовку ацетоном, чтобы удалить все следы масла.Смешивать масло и эпоксидную смолу не получится. Вы можете получить представление о том, как выглядит металл, из этого изображения. Помните, что масла не осталось, иначе ваша чешуя не приклеится к бланку. На этом шаге вы можете сделать столько или меньше, сколько захотите. Если вы хотите, чтобы ваш нож выглядел более деревенским, используйте немного масла и стальной ваты (00 или двойное зеро, что означает двойной ноль). Стальная вата бывает 00, 000 и 0000. Четверная полировка используется для тонкой полировки, например, для удаления ржавчины со ствола пистолета. 00 годится для ножа, если только вы не очень дотошны.Я предпочитаю оставлять немного цвета в этом типе деревенского ножа.

Шаг 8: Установите заклепки.

Заклепки привлекательны и укрепят ваш нож. Сделайте это правильно, и вам не понадобится эпоксидная смола, но мне нравятся ремни и подтяжки.

У вас получится проткнуть лезвие ножа тремя заклепками. Начните с просверливания отверстия в хвостовике, совместите одну из ваших чешуек с ручкой и просверлите шкалу. Обязательно подкрепите весы куском фанеры, чтобы он не раскололся при просверливании.Вставьте стержень через хвостовик и через шкалу плюс 1/8 дюйма, как показано выше. Вот где вы хотите в конечном итоге закончить.

Приложите вторую шкалу к лезвию, добавьте примерно 1/8 дюйма и отметьте ее карандашом. Вы воспользуетесь этим позже.

Сделайте это еще два раза, и у вас должна получиться одна шкала с отверстиями, лезвие с отверстиями и одна шкала без отверстий. Вытяните стержень из отверстий, если он еще там, и используйте лезвие в качестве шаблона, чтобы отметить отверстия на шкале без отверстий.Убедитесь, что вы просверливаете заднюю часть шкалы правильно (направьте конец к точке).

Теперь снова вставьте стержень в первое отверстие снаружи первой шкалы, через ручку и через заднюю часть шкалы, которую вы только что просверлили. Он должен плотно прилегать к вашей отметке 1/4 дюйма, оставаясь на расстоянии 1/4 дюйма от поверхности шкалы. Если это правильно, отлично; отрежьте его ножовкой и вставьте стержень в следующее отверстие. Если нужно немного потрудиться, чтобы сделать это правильно, и если вам нужно немного просверлить, чтобы выровнять все, сделайте это.Просто постарайтесь, чтобы отверстия в дереве оставались круглыми. После этого перейдите к следующему отверстию, ближайшему к лезвию, и повторите процесс. Теперь отделите чешую от лезвия, оставив стержни внутри. Отвертка или нож могут помочь.

Шаг 9: Прикрепите весы к ножу.

Смешайте небольшое количество двухкомпонентной эпоксидной смолы размером с полдоллара и распределите ее на одной стороне заготовки ножа. (Не используйте пятиминутную эпоксидную смолу. Она слабая и не дает вам времени работать.) Поместите шкалу на эпоксидную смолу. Повторите этот процесс с другой стороны лезвия.

Теперь сдвиньте чешую на лезвие ножа и постучите по нему. Возможно, вам придется использовать открытые тиски, чтобы вы могли установить весы на место, но они должны довольно легко перемещаться.

После того, как обе шкалы прикреплены и вы уверены, что весы находятся в нужном месте, наденьте один или два зажима на весы и затягивайте, пока не увидите небольшую эпоксидную полоску, образующуюся вдоль края между шкалой и заготовкой ножа.Это называется «выдавливанием» и является признаком того, что у вас хорошая связь. Как только он сочится, прекратите зажимать. Вам нужно немного эпоксидной смолы.

Обратите внимание, что стержень намного больше, чем на 1/8 дюйма. Это потому, что я не знал, сколько мне понадобится для заклепки, поэтому с каждой стороны их больше 1/4 дюйма или больше.

Лишний стержень я обработал, отпилив. Он мягкий, поэтому не потребовалось много времени. Конечно, вы были умнее меня и извлекли пользу из моего опыта. Тебе не нужно этого делать.

Шаг 10: Заклепайте заклепки.

Хуже всего в том, чтобы строить вещи самостоятельно, это то, что иногда вы не можете сфотографировать конкретный шаг. Так что я буду как можно более описательным. Положите нож на твердую поверхность, например, на металлическую пластину или наковальню, если у вас есть такая удача или вы знаете кого-нибудь, у кого она есть. Используя круглую сторону молотка с шариками (его не зря называют пейн), постучите по латунному стержню, перемещая удары легкими круговыми движениями, не ударяя по стержню прямо посередине.Это позволяет металлу немного размяться. Заклепайте заклепку на несколько минут, переверните нож и повторите. Если стержни не равны с каждой стороны, постучите по стержню, чтобы он немного выступал с другой стороны.

Продолжайте стучать, часто поворачивая нож, когда стержни (теперь заклепки) приближаются к рукоятке. Когда заклепка коснется чешуек, постучите немного сильнее и вытащите (слегка) заклепки. Продолжайте и сделайте два других.

Шаг 11: Сформируйте ручку и отшлифуйте ее.

Зажмите ручку тисками и начните формировать ручку. Нет определенного способа сделать это, но я считаю, что рашпиль 4-в-руки или узорщик отлично подойдет. Не торопитесь, перемещая напильник в основном вверх и вниз под углом 45 градусов к лезвию. Работайте медленно. Если вы приблизитесь к лезвию с помощью рашпиля, вы можете притупить его.

Продолжая формировать рашпиль, почаще проверяйте рукоятку, чтобы убедиться, что она симметрична и удобно лежит в руке. По-медленнее; легче снять, чем положить обратно.

Когда ваша ручка приобретет желаемую форму, отшлифуйте ее наждачной бумагой с более тяжелым зерном (80 или около того), затем постепенно используйте все более мелкие зерна, пока ручка не станет гладкой, какой вы хотите. Идите вперед и отшлифуйте головки заклепок, чтобы они тоже немного приплюснули. Металл мягкий, и наждачная бумага отлично режет его.

При шлифовании древесины вы можете сказать, что готовы к следующей более мелкой зернистости, если не увидите следов шлифования от предыдущей зернистости. Другими словами, когда вы переходите к зернистости 120 или 150 от зернистости 80, вы не должны видеть следов шлифования от зернистости 80.Если вы перейдете к более мелкой зернистости слишком быстро, у вас будет больше работы, когда вы перейдете на следующую шлифовку.

Шаг 12: Завершите ручку.

Мне нравится промасленная отделка, поэтому для обработки ручки я использовал конопляное масло. Вы можете использовать все, что вам нравится. Чем больше слоев масла, тем богаче будет вид, и вы обеспечите надежную защиту своей древесины.

Шаг 13: Заточите лезвие.

Оберните тонко отшлифованную ручку картоном или кожей и закрепите изолентой.Зажмите рукоятку ножа в тисках острием, которое нужно заточить, вверх. Наденьте защитные очки и средства защиты органов слуха. Используя напильник, начните опиливать края лезвия вверх и вниз, удерживая файл под углом примерно 20–22 градуса к лезвию. Визуализируйте это расстояние, разрезав пополам угол в 45 градусов. Не перетаскивайте файл, так как он режет только при толчке. Не подпиливайте слишком много в одном месте, иначе вы создадите низкую точку, что означает переделку, если вы хотите получить хороший, истинный край.

Сделайте несколько движений с одной стороны, затем с другой.Вы увидите, как ваш красивый плоский край исчезнет, ​​когда вы удалите металл. Наблюдение за этим краем — хороший показатель того, насколько ровна ваша подача. Большинство людей (в том числе и я) склонны завинчивать наконечник из-за того, что либо недостаточно его опиливают, либо позволяют углу смещаться в сторону 25… 28… 30… Будьте осторожны и действуйте медленно. Остановитесь, когда у вас получится ровный и чистый край подпила.

Если вы все-таки испортили это, подпилите лезвие, как вы делали на шаге 5, и начните заново. В зависимости от размера лезвия наконечник может вибрировать.Зажатие небольшого C-образного зажима с куском обрезков древесины на задней части лезвия может уменьшить вибрацию (и держать ваших собак, кошек и других существ в пределах слышимости от воя при звуке).

Шаг 14: Заточите лезвие. Вы можете использовать любой метод заточки: алмазные камни, камни Арканзаса, японские мокрые камни, керамические палочки; это не имеет значения. Вы просто оттачиваете край. Когда вы закончите, отрежьте что-нибудь (желательно не себя), чтобы проверить лезвие.

Вы, конечно, захотите сделать такие ножны для ножа.Это в другой день.

Читатель AoM Роберт Хефферн любезно предоставил нам чертежи САПР для этого проекта:

Лезвие пилы

— как сделать нож из старого лезвия пилы

Раздел 4: Пять шагов — научим шаг за шагом делать нож

I. Выберите шаблон

Первый шаг Для изготовления ножа нужно выбрать шаблон, по которому вы хотите его смоделировать. Другими словами, жизненно важно иметь шаблон для ножа, который вы имеете в виду, будь то что-то, что кто-то сделал раньше, или совершенно оригинальная идея.хотя обычно гораздо проще использовать чужой шаблон.

II. Вырежьте форму из вашего шаблона

Второй шаг к изготовлению ножа из вашего старого диска алмазной пилы — это вырезать из шаблона форму нужного вам ножа.

Как уже говорилось ранее, многие модели ножей повторяют чужие разработки, и нет никакого преступления, если ваш нож также следует этому образцу. Когда вы вырезаете профиль для своего ножа, у вас будет роскошь ясности и вы сможете перейти к следующему этапу.Вы можете легко обвести модель карандашом или мелом. Неважно, яркий у вас дизайн или нет, главное, чтобы он давал четкое изображение.

III. Опилить и заточить лезвие до желаемой формы

Третий шаг — напилить и заточить нож до нужной формы. Сделать это можно с помощью угловой или настольной болгарки.

Поскольку основным материалом для вашего нового ножа является старое алмазное полотно пилы, возникает необходимость вырезать из лезвия необходимую опилку и заточку, чтобы он мог хорошо работать в качестве кухонного или промышленного ножа, после вырезания его части. по выбранному вами шаблону.

IV. Работа на рукоятке

Когда вы успешно вырежете узор ножа и подпилите сталь по вкусу, становится жизненно важным поработать над рукояткой ножа.

Рукоятка так же важна, как и сам нож, поскольку изготовление рукоятки ножа требует таких же усилий, как и сам нож.

Чтобы сделать ручку, просверлите одно или несколько отверстий в основании ножа, а затем закрепите две деревянные или керамические ручки, удерживаемые вместе гвоздем.Эта ручка делает ваш нож более естественным и, конечно же, красивее.

V. Отшлифуйте его до блеска

Многим неизвестно, но это также один из самых важных шагов при изготовлении ножа из старого полотна алмазной пилы. Ваш нож никогда не станет полноценным ножом без идеальной эстетики.

Очень полезно отполировать нож до блеска, прежде всего, если вы использовали деревянную ручку в процессе лепки.Это помогает уберечься от насекомых-древесных насекомых, а также придаст вашему ножу изысканный вид, необходимый для использования на кухне.

Изготовление ножа из вашей старой алмазной пилы может быть одним из лучших решений для вашей алмазной пилы, но, тем не менее, это простая, но трудоемкая процедура, требующая много времени и самоотверженности, особенно если вы делаете больше, чем один нож.

Раздел 5: Вы должны знать о сделанном вами ноже.

Существует множество способов отделки ножа, когда вы делаете его из полотна алмазной пилы.Таких видов отделки предостаточно, потому что сегодня в мире существуют миллионы моделей ножей.

Следовательно, необходимо уделять столько же внимания отделке ножа, сколько вы вложили в изготовление самого лезвия. Ваша отделка определяет, насколько красивым и полезным будет ваш нож; это разница между изготовлением случайного ножа и созданием ножа для определенной цели.

Обработка ножей — это то, что отличает кухонный нож, столовый нож от промышленного ножа.Все три, конечно, могут быть созданы, не выходя из дома, и при этом сохранят такую ​​же эффективность, как и те, что сделаны профессионалами.

Краткое описание:

Изготовление ножа из старой алмазной пилы может стать для вас увлекательным занятием или прибыльным делом, все зависит от вашего подхода. Однако, обладая этими знаниями, вы можете решить все проблемы, связанные с переработкой алмазной пилы. Если вы хотите купить полотно для алмазной пилы или получить дополнительную информацию о полотнах для алмазной пилы, посетите наш сайт: https: // www.nccuttingtools.com/.

Закалены ли полотна циркулярной пилы? — The Tool Scout

Среди многих ручных электроинструментов, включая угловые шлифовальные машины, именно циркулярная пила является одной из самых популярных. Он имеет множество различных применений, а его лезвия уникальны по одной причине — они не застревают в материале.

На самом деле, если есть какие-либо проблемы с точностью или плавностью резки, все, что нужно, — это вытащить ее из материала, и все готово.Циркулярные пилы достаточно прочные, поэтому их можно использовать для резки ряда различных твердых материалов, в том числе; кирпич, бетон и даже плотный металл.

Пильные полотна для циркулярных пил известны своей долговечностью и прочностью, что является основной причиной, по которой люди часто спрашивают, не затвердевают ли полотна для циркулярных пил?

Ответ — да! Хотя это зависит от производственного процесса и материала, из которого изготовлены полотна, это факт, что большинство циркулярных пил на рынке закалены.

Но почему это делается, каковы преимущества и как закаляются полотна циркулярных пил? Давайте взглянем.

Преимущества дисковых пил

Как мы упоминали выше, использование дисковой пилы и ее лезвий дает ряд преимуществ. Обычно они имеют форму зубчатых металлических дисков и идеально подходят для резки различных материалов, включая дерево, металл и оргстекло.

Что самое лучшее в этих лезвиях? Они полностью безопасны, и при соблюдении соответствующих мер предосторожности вы не рискуете получить травму.

Вместе с тем у вас не будет проблем с плавностью процесса, и даже если лезвие застрянет, вы можете просто вынуть его и продолжить, что является основным отличием этих пил от пилы угловых шлифовальных машин или другие электроинструменты.

Кроме того, если у вас есть опыт работы с дисковыми пилами, вы должны понимать, что выполнение прямых и точных пропилов требует некоторой практики. Но как только вы привыкнете владеть циркулярной пилой с качественным пильным полотном, вы сможете быстро справиться практически со всем, включая твердую сталь.

Из какой стали изготавливаются полотна для циркулярных пил?

Прежде чем мы перейдем к производственному процессу, важно определить тип твердой стали, из которой изготавливаются лезвия. В основном это высокоуглеродистая сталь или смесь различных сталей, в зависимости от того, для чего предназначен клинок.

Вам следует знать, что процесс производства лезвий довольно сложен и состоит из нескольких этапов, из которых закалка происходит сразу после резки стали.Но что такое закалка и как она влияет на полотно циркулярной пилы?

Как закаляются полотна циркулярной пилы?

После того, как сталь обрезана до нужной формы и размера, пора двигаться дальше и убедиться, что она может выдерживать большие нагрузки и обеспечивать более высокие характеристики. Как это сделать? Подставив лезвие близко к источнику сильного тепла.

Обычно используется температура в диапазоне от 900 до 1100 градусов Цельсия, и поэтому идеально подходит для лезвий из закаленной стали .

Как мы упоминали выше, первым шагом является нагрев стального лезвия до очень высоких температур. После этого лезвие быстро охлаждается, а затем снова нагревается до температуры 500 градусов Цельсия. Последним этапом процесса является второе охлаждение, в результате чего получается прочное и долговечное стальное лезвие.

После закалки лезвия выпрямляются, полируются, затачиваются и покрываются.

Высокоуглеродистая сталь в сочетании с тщательным пошаговым производственным процессом, включающим закалку, обеспечивает высокое качество и долговечность этих лезвий.Лезвия должны быть твердыми, чтобы функционировать эффективно, но мы еще остановимся на этом.

Почему лезвие пилы закалено?

После успешного затвердевания пильное полотно требует так называемого отпуска, который, в свою очередь, снижает твердость и увеличивает срок службы полотна.

Это весь процесс закалки лезвий, и большинство дисковых пил имеют как минимум закаленные зубья. Качественные дисковые ножи сделаны полностью закаленными, и это то, что вам нужно.Вы также можете найти биметаллические лезвия , которые имеют прочный корпус с внешним ободом из закаленной стали.

Все это делается для того, чтобы пильное полотно могло эффективно прорезать другие плотные металлические материалы, выдерживая силу, возникающую в процессе резки. Если бы полотна циркулярной пилы не обрабатывались и не закалывались, вы бы столкнулись с поломкой полотна и другими механическими неисправностями.

Делают ли дисковые пилы хорошие ножи?

Если вы заинтересованы в том, чтобы максимально использовать свои старые пильные полотна для создания уникально выглядящих нестандартных ножей, вы, безусловно, можете принять вызов и, надеюсь, добавить изготовление ножей в свой список достижений DIY.

Вместо того, чтобы выбрасывать старые лезвия в кучу металлолома, вы можете сделать это второстепенным проектом и, возможно, продать эти нестандартные лезвия за деньги в зависимости от качества отделки.

Итак, какие инструменты вам понадобятся для начала работы:

  • Угловая шлифовальная машина
  • Мелкий напильник
  • Крепкие настольные тиски
  • Наждачная бумага
  • Пила, подходящая для резки небольших кусков дерева
  • Пропановая или турбо-горелка MAPP
  • Качественная пара перчаток
  • Защитные очки

Материалы, которые вам понадобятся:

  • Пильный диск 10 дюймов
  • В идеале вы должны использовать огнеупорный кирпич, но обычный красный кирпич подойдет для
  • Маленький кусок из твердых пород дерева; черный орех или вишня для весов
  • Латунный стержень для фиксации рукоятки лезвия

Начало работы — изготовление ножей 101

Собрав все необходимое, убедитесь, что вы приняли некоторые основные меры безопасности перед началом работы Работа.

  1. Измерьте и отметьте лезвие — Просто возьмите перманентный маркер или мел и нарисуйте участок лезвия, который вы хотите выковать. Если вы работаете над конкретным дизайном, вы можете создать трафарет и точно очертить материал.
  2. Выломайте угловую шлифовальную машину — перед тем, как что-либо делать, будет легче зажать лезвие на верстаке или закрепить его в тисках. С помощью алмазного диска для резки абразивного металла обрежьте участок, в котором вы обрисовали контур.
  3. Снимите неровную поверхность. — Используя угловую шлифовальную машину и тиски, закрепите шлифовальный станок в тисках и отшлифуйте неровные края стали. Если у вас есть время, было бы полезно собрать приспособление для угловой шлифовальной машины, плюс это то, что вы определенно будете использовать снова для других проектов.
  4. Начало обработки и ковки — Ленточной шлифовальной машиной или напильником начните опиливание кромок круговыми угловыми движениями. Это будет намного проще с ленточной шлифовальной машиной, но вы можете сделать это, используя напильник и зажимая только что отрезанную сталь в тисках.Это отнимает много времени и утомительно, но дополнительные усилия позволят получить гораздо более качественный продукт.
  5. Сделайте его блестящим — Чтобы нож выглядел блестящим и гладким, как будто он был изготовлен самим Масамунэ, вам нужно нанести серьезную смазку для локтей и вручную отшлифовать свежесрезанную сталь.
  6. Установите рукоятку. — Наконец, вы хотите установить рукоятку на свое новое лезвие. Сначала вам нужно просверлить несколько небольших отверстий в основании ножа. Затем вы захотите распилить древесный материал, который вы измерили, с помощью ленточной пилы.
  7. Очистка и отделка — После того, как вы установили ручку, вы хотите обработать дерево, которое вы использовали, покрыв и запечатав ручку маслом. Вам нужно использовать тунговое масло, которое является закаливающим маслом, или использовать вареное льняное масло, которое обычно является популярным выбором.

Если вам нужна более подробная разбивка от опытного маркера для ножей, ознакомьтесь с Дастином из книги «Искусство ремесла » и его выдающимися навыками изготовления ножей. Вы сможете продолжить и, по сути, воссоздать красиво сделанный нож, который вы сможете использовать самостоятельно или продать.

Заключительные мысли

Основная причина того, почему полотна циркулярной пилы настолько эффективны, заключается в том, что они закаляются при правильных условиях, а затем затачиваются, покрываются и полируются.

Благодаря этому дисковая пила может использоваться для таких задач, как резка твердых материалов.

Если у вас есть опыт работы с ручными электроинструментами и вам нравится делать проекты своими руками, вы можете быть уверены, что приобретение дисковой пилы может облегчить многие задачи.Все, что осталось сделать сейчас, это выбрать подходящий для ваших будущих проектов и убедиться, что вы всегда работаете безопасно при работе с пилами.

Сделай сам для заточки лезвий с твердосплавными наконечниками

Когда дело доходит до обработки дерева, более острое лезвие является ключом к максимальной производительности и точности резки. Когда полотно циркулярной пилы начинает изнашиваться и тускнеть, это приводит к ожогу древесины, который вызывает сколы, дробление волокон и вырывание. Чтобы исключить отходы материала и потенциально небезопасные условия работы, вам необходимо при необходимости своевременно затачивать лезвия.

Любой, кто увлечен мастерством и работой с деревом, наверняка задумывался, точить ли лезвия или нет. Заточка лезвия для дисковых пил своими руками может показаться простой задачей, но на самом деле это сложный процесс, требующий опыта, терпения и точности. То, что часто начинается как способ сэкономить деньги при одновременном улучшении качества и состояния лезвий, дает противоположный эффект.

Посмотрите видео ниже, чтобы узнать, как затачивать твердосплавные пилы

Для получения более подробной информации о методе повышения резкости, продемонстрированном в видео выше, щелкните здесь.

О чем стоит подумать перед Заточкой лезвия циркулярной пилы своими руками

Прежде чем приступить к заточке лезвия, обязательно запомните следующие советы:

1. «Просто сделай это» неприменимо

Домашние мастера обычно обладают положительной чертой: они могут сделать что угодно, но заточка дисковых пил самостоятельно должна вызывать опасения. Это особенно верно в отношении качественных твердосплавных лезвий, которые сконструированы таким образом, что вам нужно быть предельно точным с инструментами для заточки, чтобы не повредить поверхность.

Заточка лезвий — это профессиональный навык, приобретенный благодаря учебе и опыту. Если вы попробуете заточить лезвие на основе видео на YouTube или инструкций из книги, вы рискуете навсегда повредить или испортить лезвия.

2. Если вы делаете все своими руками (сделайте это самостоятельно), убедитесь, что вы DIR (сделайте это правильно)

Конечно, можно научиться заточке дисковой пилы своими руками. Просто нужно много работать и практиковаться. Любой, кто серьезно относится к заточке дорогих лезвий, должен найти учителя или наставника, который покажет вам, как это делать в контролируемой среде.Вы не только освоите необходимые шаги и методы, но и получите представление, используя правильные инструменты и оборудование.

Подумайте о том, чтобы доставить нужные вам лезвия в надежную службу заточки и спросить их, как вы можете узнать больше о том, как сделать это самостоятельно.

3. Покупайте высококачественные лезвия

Более слабые полотна и недорогие импортные диски не служат долго и не остаются острыми, пока качественный продукт произведен в США. Полотно для циркулярной пилы LUXITE с твердосплавными напайками изготовлено из исключительно прочных материалов и сохраняет свою кромку в течение длительного периода.Эти лезвия устраняют необходимость в повторной опрокидывании или частой переточке, а также в замене поврежденных лезвий.

Если ваше лезвие изношено и продолжает плохо резать после его заточки, вероятно, пришло время заменить лезвие. Пильные полотна Luxite известны своей чрезвычайно прочной и чистой резкой. Щелкните здесь, чтобы узнать больше о наших лезвиях с твердосплавными напайками.

Как сделать примитивные инструменты Pt. 1: Самодельные пильные полотна — Зернистость

Узнайте, как сделать самодельное пильное полотно из металлолома, чтобы обеспечить выживание и уверенность в своих силах.

Нарезать зубья на самодельном пильном полотне ножовкой или узким угловым напильником. Фото любезно предоставлено Paladin Press

В книге «Навыки импровизированной мастерской для выживания и самообеспечения» (Paladin Press, 2009) автор Джеймс Баллоу дает творческие и, конечно же, нетрадиционные мастерские навыки от строительства до ремонта. Ballou также предлагает полезные поделки для всего магазина.Следующий отрывок из четвертой главы «Самодельные инструменты» дает пошаговое руководство, основанное на реальных пробах и ошибках, о том, как успешно превратить металлолом в самодельное пильное полотно.

Самодельные пильные полотна

Если у вас уже есть много хороших напильников и пильных полотен всевозможных видов, изготовление множества других видов ручных инструментов обычно не проблема. Но пробовали ли вы когда-нибудь создать из лома эффективное самодельное пильное полотно? Эта цель казалась мне непреодолимой проблемой, пока я не построил несколько экспериментальных пил и не протестировал их.Читайте дальше, и я поделюсь результатами своих исследований и экспериментов с самодельными пилами.

Для начала важно понять, как именно режутся зубья пилы. В то время как лезвие ножа использует очень постепенную клиновидную форму своего сужающегося края для разделения материала в процессе резки или нарезки, зубья пилы на самом деле действуют как ряд крошечных долот в ряд, каждое из которых отрезает небольшие кусочки материала во время пиления. Другими словами, лезвие ножа по существу расклинивает материал на микроскопическом уровне, в то время как пила пережевывает или долбит материал.Следовательно, вы не хотите, чтобы зубья пилы сужались по бокам, как лезвие ножа.

Если вы внимательно посмотрите на множество обычных пильных полотен, вы увидите, что во многих случаях зубья смещены от центра в обоих направлениях в чередующейся последовательности. Это необходимо для обеспечения того, чтобы они вырезали в обрабатываемом материале прорезь большего размера, чем толщина лезвия, давая лезвию достаточный зазор для движения вперед и назад в углубляющемся пропиле без заедания. Он также позволяет этим крошечным долотам откусывать больше материала при каждом проходе.

Самодельные пильные полотна могут изготавливаться разными способами, в зависимости от инструментов и материалов, с которыми можно работать, и конкретных задач пиления. Я создал несколько функциональных самодельных пил для черновой распиловки дерева с использованием лезвий из низкоуглеродистой стали. Мне было легко работать с мягкой, неуглеродистой сталью, но, очевидно, это был не лучший материал для зубьев пилы, так как она, вероятно, не будет оставаться острой очень долго при длительном использовании. Тем не менее, мои самодельные пилы оказались на удивление эффективными во время моих экспериментов с пилением.

Загвоздка в моем методе заключалась в том, что мне нужна была одна пила для изготовления другой, потому что мои импровизированные зубы были созданы с помощью ножовки. Без доступа к ножовке функциональные зубья самодельного пильного полотна все же можно было создать острым зубилом и кузницей, путем горячей резки металла над режущим блоком или наковальней. Следует иметь в виду, что первое пильное полотно из металла должно было быть сделано целиком без выпиливания зубьев.

Тонкое пильное полотно должно быть изготовлено из пружинной стали или, по крайней мере, из закаленной стали, чтобы обеспечить некоторую степень изгиба и избежать деформации или поломки под нагрузкой.Сталь, которую слишком трудно резать или легко подпиливать, можно размягчить путем отжига, а после завершения работы — снова упрочнить.

Моя первая самодельная пила была не очень удачной конструкции. Толщина зубцов была такой же, как и у самого лезвия, а лезвие было толще и выше, чем необходимо для более плавного пиления. Форма зубов также не была идеальной.

Я внимательно осмотрел зубья большой поперечной пилы, чтобы понять, как мне следует формировать зубья на моем втором самодельном пильном полотне.Основываясь на своих наблюдениях, я вырезал зубья под разными углами, чтобы добиться наилучшего эффекта долбления, и сделал корпус лезвия более узким, что позволило ему проходить через пропил с меньшим заеданием или трением. Еще много возможностей для улучшения, но эта вторая самодельная пила без проблем прорезала пару толстых веток дерева.

Больше навыков из самодельной мастерской:

Изготовление примитивных инструментов для выживания Pt. 2: DIY Saws
Making Primitive Survival Tools Pt. 3: DIY топоры

«Навыки самодельной мастерской для выживания и самообеспечения» Джеймса Баллоу обучает навыкам, необходимым для создания и ремонта чего-либо, используя только утилизированный материал, ваши руки и немного воображения.Обложка любезно предоставлена ​​Paladin Press


Этот материал был взят из книги «Навыки самодельного мастерства для выживания и самообеспечения» Джеймсом Баллоу с разрешения издателя, Paladin Press, 2009. Материал защищен авторским правом и не может быть повторно использован или перепечатан без письменного разрешения.

Опубликовано 1 января 2014 г.

СТАТЬИ ПО ТЕМЕ

Хэнк Уилл покажет вам, как заготавливать сено вручную, используя косу в австрийском стиле с нестандартной петлей.

Рубить дрова ручными инструментами — это навык, которым должен обладать каждый домработник. Даже если у вас есть механический дровокол, знание того, как пользоваться колкой и клиньями, пригодится, когда древесина слишком велика или дровокол не может быть использован. Первоначально опубликовано в январе 2013 г.

Поддерживайте плавный рост вашего двора с помощью культиватора с задними стойками, ограждения, лопаты, нескольких ножей и выбора тяжелого оборудования.

DIY ножей для выживания из старых пил (форум выживания в перми)

Joel Bercardin писал: Очень здорово видеть, что вы делаете с переработанной сталью. Спасибо за сообщение, и я хотел бы, чтобы в эту ветку добавили больше.

Я не делал ножей, но я делаю обычные домашние вещи с горелками O / A и установкой MIG.Я опубликовал две или три вещи в этой строке здесь, в Перми, и планирую опубликовать больше, когда сделаю больше фотографий.

Я не хочу отвлекать от этой темы , но я подумал о том, чтобы начать тему о Homestad магазинах (для металла, дерева, электрики, разнорабочих вещей). Вы бы хотели поделиться своей ситуацией и подходом, если я начну обсуждение? (Я думаю, что могу опубликовать его на подфоруме Homesteading, но буду открыт для предложений.)

Спасибо, Джоэл.

Я думаю, что поделиться своими идеями и фотографиями — отличная идея. Я многому научился у хороших людей, делящихся своим опытом и знаниями. Мне нравится делиться своими постройками на заднем дворе, и я даже получаю крошечный доход, делясь своими идеями через видео на YouTube из Google AdSense. но мой первый целый год размещения видео DIY и обмена идеями не получил компенсации, и я не заработал денег, но я действительно получаю гордость и самореализацию от своих сборок и обмена идеями с онлайн-сообществами.

Если вы хотите поделиться идеями или просто поговорить с людьми о домохозяйстве или самодостаточности, я советую действовать. Я волновался, что никто не будет смотреть мои видео, когда я начал свое партнерство с YouTube, но если вы не вывернете голову и не попробуете, вы никогда не узнаете. Я горжусь тем, что делюсь своими любительскими сборками на заднем дворе, хотя мое сообщество подписчиков невелико.

Я бы сказал, дерзайте. Пермь — отличное место, чтобы поговорить, обсудить и поделиться идеями по таким темам, так что вы, вероятно, попали в нужное место.Здесь много разных тем на форуме, и я поделился своими идеями по нескольким темам, от ракетных печей до крошечных домов, от садоводства до выживания. Думаю, я не особо стесняюсь делиться своими идеями и фотографиями. Мне также нравится смотреть идеи и видео других людей.

Иногда, живя в небольшом сельском сообществе, я жажду большего человеческого общения, и я не всегда нахожу это здесь, в канадских деревушках, лол. Хорошо общаться с единомышленниками и обсуждать вещи помимо политики и кардашьян.Просто личная информация и опыт из реальной жизни. И настоящее обучение и обмен.

Как сделать нож для мяса

На самом деле я работал над этим проектом чуть больше трех лет назад, но не написал для него статьи о сборке. Я тоже не думал, что он привлечет к себе много внимания, но на данный момент исходное видео набрало чуть более 400 000 просмотров.
Кроме того, и это становится все более серьезной проблемой, кто-то взял исходное видео и сделал из него короткий анимированный gif (без моего согласия или разрешения), который получил сотни тысяч просмотров на нескольких популярных веб-сайтах.Это форма пиратства (кражи), которая стала известна как «бесплатная загрузка» и требует тяжелого труда создателей видео без какой-либо компенсации или даже приписывания авторства.
Я решил, что лучший способ бороться с этим — отредактировать видео, чтобы сделать его короче, и выпустить его заново. Пока я занимаюсь этим, я подумал, что смогу составить и эту статью, чтобы вникнуть в некоторые детали.

Для начала я сделал картонный шаблон тесака, который подходил бы к лезвию. Лезвие старое, несколько раз затачивали:

Корпус этих лезвий обычно изготавливается из стали хорошего качества, которая уже была закалена и отпущена.Будьте осторожны при вырезании и придании формы, это не повредит этому затвердеванию — хитрость заключается в том, чтобы сохранить его прохладным. Хотя сталь закалена, она не закалена до такой степени, которая была бы оптимальной для высококачественного ножа. Он идеально подойдет для тесака, так как он используется (в основном) для рубки и должен иметь твердое лезвие.

Вырезав основную форму, я приварил удлинитель для ручки, используя другой кусок того же лезвия. Я также заделал отверстие в оправке пробкой, вырезанной из той же стали.
Большая часть формовки выполнялась на угловой шлифовальной машине с плоской шлифовальной машиной. Я использовал платформу ленточной шлифовальной машины для основной части грубой шлифовки:

У меня был поднос с краской, наполненный водой, чтобы погрузить в него лезвие, чтобы оно оставалось прохладным при этом.

Сделав грубую формовку, я решил, что она достаточно резкая для быстрого теста. Я нарезал кленовый дюбель размером 1 дюйм до точки (и несколько раз нарезал себе скамейку), и край все еще оставался достаточно острым, чтобы разрезать бумагу:

Рукоять из черного ореха, наклеена на хвостовик лезвия медленно схватывающейся эпоксидной смолой.Я сделал то, чего никогда раньше не видел, для штифтов, кленовых дюбелей вместо металлических. Кленовые дюбеля я сделал на месте и приклеил строительным клеем:

Чтобы защитить ручку, но сохранить ощущение настоящего дерева, я использовал льняное масло. Вытерли и втерли несколько слоев:

Готовый тесак никогда не предназначался для демонстрации. Скорее, он был создан для использования, и это было сотни раз за три года с тех пор, как я его сделал.
Чтобы лезвие оставалось в отличной форме, я его промываю, тщательно сушу и натираю растительным маслом. Это и регулярное использование предохраняет его от ржавчины.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *