Нож из пилы по металлу – Нож из мехпилы своими руками: чертежи и пошаговая инструкция

Содержание

Самодельный нож из пилы по металлу


Всем доброго времени суток !

В данной статье будет рассмотрен способ изготовления ножа, в качестве материала будет использоваться режущее полотно пилы быстрореза .

Приступим к изготовлению !

Берем нашу заготовку и наносим на ней разметку будущей формы клинка. Когда все готово, для удобства зажимаем ее в тиски, и при помощи болгарки с тонким отрезным кругом срезаем лишние части металла по контуру разметки. Для того, чтобы точно подогнать вырезанную форму клинка, согласно нарисованной разметки, нужно дополнительно обработать кромку на наждаке или пройтись по ней зачистным кругом.


Так как поверхность полотна имеет следы ржавчины, которая нам не нужна, убираем ее специальной насадкой для дрели, или же обычной ручной щеткой


После обработки получаем следующее.


Согласно полученной форме клинка на листе бумаги набрасываем будущий дизайн ножа.


Далее изготавливаем больстер для ножа, для этого используем имеющийся кусок латуни, отрезаем деталь нужного размера, затем из полученного куска вырезаем нужную для нас форму.



Затем делаем прорезь для клинка, сверлим отверстия тонким сверлом диаметром 1,8 см, после чего делаем пропил ножовкой по металлу. Далее с обратной стороны рассверливаем прорезь более крупными сверлами, окончательную подгонку делаем при помощи надфилей, так, чтобы хвостовик входил в отверстие с минимальным зазором.



Когда все готово, обжигаем больстер, в данном случае на кухонной плите.



Теперь делаем спуски клинка, для этого используем точило, получилось следующее .



Далее автор использовал болгарку с шлифовальными насадками зернистостью 100 и 600, на которых окончательно довел спуски до желаемого результата. Проводя данную операцию не забываем про технику безопасности, клинок ни в коем случае нельзя ставить против вращения диска, так как это очень опасно и чревато последствиями.



Теперь подбираем древесный материал для рукояти, автор использовал заготовку из фруктовых деревьев, после чего нанес на нее задуманный ранее эскиз, более подробно видно на фото.


Вернемся к нашему больстеру, после того, когда мы произвели обжиг, больстер нужно окончательно зафиксировать на клинке, и скрыть ненужные щели , автором было решено припаять его .

Так как у автора не было достаточно мощного паяльника, он решил использовать другой проверенный способ, с помощью разогретой латунной болванки. Для спайки металла с латунным больстером была взята паяльная кислота , для точной подгонки использовался обрезок от больстера .


Так как больстер нагреть достаточно трудно, была проведена следующая операция – кладем латунную болванку и отрезок от больстера на плиту и нагреваем его, пока эти детали греются, зачищаем место пайки, и наносим паяльную кислоту. Устанавливаем больстер на клинок , затем при помощи нагретой болванки нагреваем его, далее берем предварительно расплавленный оловянный припой и заливаем его в зазор между деталями . Используя латунную болванку и отрезок от больстера постепенной прогреваем детали, таким образом добиваемся равномерного заполнения олова по щелям.


Получаем следующее .


Производим монтаж рукояти ножа.
Для этого берем нашу заготовку , в которой сверлим отверстие, далее при помощи небольшой пилки от лобзика расширяем отверстие. Лишние части рукояти срезаем ножовкой.


Далее фиксируем рукоять при помощи эпоксидной смолы, в которую добавляем опилки .


Кладем ее под пресс, и оставляем сохнуть .


Когда все готово, обтачиваем нашу заготовку, придавая рукояти желаемую форму , для этого автор использовал точильный станок , дрель со шлифовальными насадками, и напильник .


Получаем практически готовый нож .



Автором было решено сделать небольшую доработку, а именно, добавить на рукояти специальный «стеклобой», в качестве материала использовалось все тоже полотно от пилы. Наносим разметку, и вырезаем нашу деталь



Далее делаем паз при помощи ножовки, зазор подгоняем при помощи надфиля.


Затем на рукояти сверлим сквозное отверстие , оно должно совпадать с отверстием на «стеклобое». Когда все готово, ставим «стеклобой» на подготовленное место и фиксируем его цианоакрилатом . В отверстие устанавливаем темлячную трубку.


Нож практически готов, осталось пропитать рукоять льняным маслом, и произвести полировку, а также пошить для него специальные ножны.


handf.mirtesen.ru

Нож из пилы по металлу своими руками: особенности изготовления

Хотите создать уникальный нож? Вам нужен резец для дерева или острый клинок для охоты? Сделать собственноручно хорошее изделие более чем реально. Главное — обладать навыком работы с металлом и знать, чего вы хотите.

Нож из пилы

Делаем ножик: с чего начать?

Сначала подготовьте все необходимые детали и инструменты, сложите их в одном месте. Определитесь, какой именно материал вы будете использовать. Если вам необходимо острое и прочное изделие – делайте нож из пилы.

Возьмите заготовку. Полотно пилы по дереву или металлу лучше всего подходит для этих целей. В качестве материала для изготовления рукояти для клинка используйте дерево (любое, по вашему желанию), текстолит, оргстекло.

Какие инструменты понадобятся в процессе изготовления ножа?

Чтобы начать работу и изготовить нож из пилы по металлу, вам понадобится:

  • напильник;
  • электрическое точило;
  • электродрель;
  • маркер;
  • линейка;
  • наждачная бумага;
  • паста для полирования поверхностей;
  • медь или алюминий для заклепок.

Как сделать заготовку?

Разберемся, как сделать нож из пилы. Подготовьте металлическое полотно для изготовления клинка. Нарисуйте на нем заготовку будущего инструмента, используя для этих целей маркер.

Нож из циркулярной пилы

Помните, что нож считается холодным оружием, если длина лезвия превышает 2/3 общей длины изделия. Если вы неправильно сконструируете нож из пилы и его расценят как холодное оружие – ждите наказания.

Очертив контур будущего изделия, принимайтесь за выточку формы. Важно прорисовать форму так, чтобы режущая часть будущего изделия разместилась в области зубьев пилы. Из-за разводки пилы, если сделаете в этом месте обух, вам придется выполнять дополнительную работу по стачиванию выпуклости.

Нож из пилы по металлу

Что необходимо учесть, приступая к работе

Не начинайте стачивать ножик, не потренировавшись. Возьмите обычный кусок металла и попробуйте его обработать. Испортить железку не так страшно, как потерять хорошую заготовку. Вы должны не только регулировать силу нажима при точении, но и следить за температурой, чтобы не перегреть железо. Высокая температура не только портит вид металла. Даже если внешне он не изменится, то его структура может серьезно пострадать: металл станет намного мягче и более хрупким. Нож из циркулярной пилы, изготовленный из некачественного металла, придется точить чаще.

нож из пилы по дереву

Чтобы проверить, не начало ли перегреваться железо, капните пару капель воды на заготовку. Если она тут же испаряется, скорее охлаждайте заготовку для будущего клинка. Чтобы избежать возможных неприятностей, связанных с перегревом металла, поставьте возле станка емкость с водой и периодично охлаждайте будущий нож из пилы.

Работа с заготовкой

Сформировав основу будущего ножа, приступайте к самому важному и сложному этапу работ – выведению спусков. Спуск – это поверхность на ноже, плавно сужающаяся по направлению к лезвию. Предназначение ножа прямо определяет угол и ширину спусков. Поэтому выбирайте среднее значение, если хотите получить универсальный нож из пилы.

Перед началом работы на станке нарисуйте предполагаемые спуски на металлическом полотне, используя для этого маркер. Стачивайте аккуратно, не спеша, чтобы не испортить будущий нож. Рекомендовано, как и в предыдущем шаге, потренироваться на запасной детали. Спуски должны быть симметричными и лежать под одним и тем же углом с обеих сторон. При этом лезвие должно быть недоточенным: оставьте отступ примерно в 0,25 мм.

нож из пилы

Чтобы отточить лезвие, используют наждачную бумагу. Для таких целей лучше всего подходит наждачка 8-10 номера жесткости. Точить нож из пилы по металлу лучше на деревянном бруске. Чтобы подготовить импровизированную точилку, возьмите брусок и приклейте к нему наждачную бумагу.

Используя крупную наждачку, вы придадите лезвию необходимую остроту, а взяв более мелкую, отшлифуете металлическое лезвие полностью.

На завершительном этапе обработки отполируйте клинок. Тот же деревянный брусок обтяните войлоком или кожей, натрите пастой ГОИ и полируйте до тех пор, пока не достигнете желаемого эффекта.

Как сделать рукоять для ножа

Проще всего склеить ручку из двух вырубленных и подготовленных кусочков дерева или оргстекла. Сделать ее гораздо легче, чем закрепить на хвостике ножа. Естественно, вы можете выбрать незатейливый вариант и примотать ручку изолентой, но зачем столько стараться, чтобы в итоге испортить эстетичный вид ножика?

Нож из пилы своими руками

И вот наступает самый ответственный этап работ. Так как сверлить придется в хвостовике ножа, полотно может легко лопнуть. Поэтому будьте бдительны и осторожны.

Сталь — твердый, но в то же время хрупкий материал. При равномерном распределении давления, когда пила находится в работе, сломать ее практически невозможно. Но при точечном сверлении давление увеличивается, и металл может легко расколоться. Поэтому сверлить отверстие лучше при небольших оборотах станка и не забывать подливать масло на место сверления. В таком случае шуруповерт — идеальный инструмент для выполнения поставленной цели, так как оборотов у него меньше, то и возможность поломки детали не настолько высока.

Выполнив предыдущий шаг и проделав в рукояти отверстия, такие же просверлите в половинках рукояти. Сделайте медную или алюминиевую заклепку. Для страховки можете проклеить область, где будет находиться заклепка, клеем, но лучше, если у вас найдется эпоксидная смола.

Можно ли упростить процесс?

Мастера говорят, что отверстие можно проделать и без использования сверлящих инструментов. Клинок вместе с хвостовиком покрывают слоем лака. Там, где должно быть отверстие, нужно очистить поверхность от лака. Следует поместить нож из пилы по дереву в раствор электролита и опустить в емкость с заготовкой провод с отрицательным зарядом, а положительный подключить к источнику питания, в качестве которого можно использовать обычную батарейку.

В результате такого воздействия получится дырка в металле, правда, идеально круглой она не будет, зато повредить клинок таким способом точно не получится.

Другие методы обработки детали

Если по каким-то причинам сделать нож из пилы по металлу у вас не получается, нет необходимого материала — замените его. Для изготовления клинка хорошо подходит автомобильная рессора, металл которой мягче, чем у пилы. Для обработки такой заготовки не придется использовать точило, зато понадобится пила по металлу для вырезания формы клинка. Поскольку металл легче поддается обработке, то края заготовки можно подогнать напильником. Работать над изготовлением ножа таким способом придется дольше, ведь каждый этап обработки включает ручную работу.

Нож из циркулярной пилы

Изготовление ножа из пилы – трудоемкий процесс, но результат этого стоит. Изготовив нож из пилы своими руками, вы получите качественный и уникальный клинок.

fb.ru

Делаем качественный нож из пилы за два с половиной часа

Со стороны кажется, что сделать нож легко, что это лишь заточенная стальная полоса да деревянная ручка. Но когда дело доходит до практики, картина резко меняется. Главное в этом процессе — знание и опыт. Когда знаешь, все просто, когда нет опыта, все сложно.

Недавно я выложил в интернете фотографию с семью клинками, сделанными за один день в стахановском порыве.

Александр Кудряшов в комментарии попросил рассказать, как я делаю ровные и симметричные спуски.

В ответ я пошутил: «Это просто: берешь «волшебный маркер», рисуешь ровные спуски, произносишь чудесные слова, и ровные спуски готовы».

Но шутка ли это на самом деле? Шутка, конечно, но истина где-то рядом.

Позднее я предложил приехать и на практике увидеть, как делаются правильные спуски и весь нож целиком. И это предложение было принято.

По моей задумке Александр должен был сам немного поучаствовать в изготовлении: выбрать заготовку под клинок, материал для рукояти, предпочтительную длину клинка и рукояти. С нашего эксперимента Александр должен был уехать с готовым, добротным, а главное, рабочим ножом.

Приехал Александр нарядный, в светлых штанах песочного цвета и флисовой куртке цвета койот, что совершенно не подходило для предстоящей работы. Пришлось выдать ему рабочие штаны и камуфляжную рубашку на случай, если испачкается. Все подошло идеально — мы с ним одних габаритов.

В мастерской работы пошли по заранее намеченному плану. В качестве материала для клинка была выбрана старая добрая механическая пила из быстрореза. Почему?

Это широко известная и многократно проверенная сталь промышленной закалки. Да, она трудна в обработке, но благодаря красностойкости (способности длительное время выдерживать нагрев без уменьшения твердости) не требует охлаждения.


фото: Кудряшова Александра

Толщина мехпилы 2 мм, этого достаточно для большинства рабочих ножевых задач. Ножи из мехпил легки, хорошо держат заточку и, что немаловажно, полностью легальны: малая толщина клинка отметает любые подозрения на причастность к холодному оружию.

Вообще марок быстрорежущих сталей много, но производитель не всегда указывает конкретную марку, зачастую ограничиваясь клеймом HSS (high speed steel). Новые пилы попадаются редко и стоят дороже.


фото: Кудряшова Александра

Для ножедела новизна мехпилы не имеет никакого значения, поэтому для изготовления ножа можно использовать как новую пилу, так и изрядно поработавшую и даже сломанную. Результат будет мало напоминать исходный материал. Из недостатков можно отметить склонность стали к выкрашиванию при боковой нагрузке и ее подверженность коррозии.

Александр выбрал подходящее полотно мехпилы из быстрореза (HSS made in USSR). Я обрезал лишнее и на наждаке сделал контур будущего ножа, затем обработал заготовку крацовкой — вращающейся стальной щеткой, придав ей благородный черный блеск, и окрасил клинковую часть с двух сторон синим широким маркером, предназначенным для складских работ.


фото: Кудряшова Александра

По краске маркера штангенциркулем разметил линии будущих спусков, уделив особое внимание синхронности их выхода на обух. Полученные линии обвел «волшебным маркером» с серебристой краской, которая есть не что иное, как алюминиевая пудра в полимерной связующей.

Почему именно им? Очень просто. Эта краска выдерживает высокие температуры, хорошо ложится на металл и прочно держится. Краски обычных цветных маркеров при обработке металла выгорают, стираются, осыпаются. А серебрянка держится. Вот и все волшебство.


фото: Кудряшова Александра

Клинок я установил на специальную приспособу для выведения спусков (удешевленный вариант приспособы от Chapay, сделанный самостоятельно из стального уголка). Отметил маркером место, где будут начинаться спуски, и зафиксировал ручными тисками.

Черновой съем металла я выполнял желтым кубитроном II от 3M с зерном Р24 на станке с абразивной лентой (на гриндере). Для равномерности я начинал съем металла от отметки маркером у будущей рукояти и двигался к острию с равномерным несильным нажимом.


фото: Кудряшова Александра

При этом очень важно ровно, параллельно, без перекосов прикладывать к ленте будущий клинок. Я дал Александру немного постоять у станка на начальном этапе, используя специальные приспособления. Вывод спусков — процесс, требующий опыта.

Немного не дойдя до серебристых линий «волшебного маркера», я сменил ленту на абразив Р60 и начал выравнивать линию спусков. Сделал несколько движений от острия к рукояти, создавая прямой угол у начала спусков. Потом уже началась работа над риской спусков.


фото: Кудряшова Александра

Для этого оказалось достаточно работы на абразивах Р80 и Р120. Применять для очень твердых быстрорежущих сталей абразивы Р180 и мельче неоправданно. Это не кубитрон II, и по таким тугим сталям абразивы работают плохо и недолго. При этом важно, чтобы финишная обработка клинка была выполнена на одной ленте, иначе стороны будут выглядеть по-разному.

Нож из быстрореза не требует постоянного охлаждения в процессе обработки, и это один из приятных моментов в его изготовлении. Само собой, нож не стоит перегревать, потому как повышенная температура стали приводит к быстрому забиванию абразива липкими частичками металла — к засаливанию.


фото: Кудряшова Александра

Избыточный прижим металла к абразиву нежелателен по той же причине. Ленту, забитую металлом, которая уже не «грызет», а «лижет», можно освежить. Для этого надо убрать забитые металлом, зализанные вершинки абразива и освободить зерна, лежащие глубже.

Сделать это просто. Нужно взять быстрорезное полотно мехпилы и легко, как напильником, провести им наискосок, навстречу движущейся ленте на месте изгиба (на контактном ролике). Это действие не придаст абразиву первозданную агрессивность, но освежит его и позволит поработать еще.


фото: Кудряшова Александра

После того как первая сторона была выведена в чистовое состояние, я перевернул клинок на приспособе на другую сторону, зафиксировал его и занялся второй стороной. Ее делать всегда труднее, ведь нужно, чтобы она была такой же, как первая.

Кроме того, заготовка видна хуже, больше греется, а контакт с массивной приспособой, выполняющей функцию теплообменника, уже не такой плотный… Однако клинок был готов.


фото: Кудряшова Александра

На войлочном круге с полировальной пастой я исправил следы побежалости металла. Еще раз хочу напомнить, что это была быстрорежущая сталь, твердость которой от нагрева не страдает.

Разметив фломастером места для двух отверстий на хвостовике, я просверлил их шестимиллиметровым перьевым сверлом для кафеля. Надо сказать, что на первом из этих отверстий сверло исчерпало свой ресурс (это было примерно 50-е его отверстие).


фото: Кудряшова Александра

Без малейшего расстройства я достал из блистера другое дешевое перьевое сверло, досверлил незаконченное первое отверстие и секунд за 40 просверлил второе. Потом сверлом большего диаметра с твердосплавной напайкой снял фаски с отверстий.

А дальше был обед. Подкрепившись рамёном с курицей, приготовленным красавицей-женой, мы приступили к изготовлению рукояти. Для рукояти Александр выбрал палисандр.


фото: Кудряшова Александра

Я обрезал заготовку на ленточной пиле под заданные габариты, приложил к ней хвостовик и просверлил обычным сверлом первое отверстие в деревянной заготовке. Вставил в отверстие шестимиллиметровый штифт, насадил на него отверстие хвостовика и просверлил второе. Отметил маркером, где в рукояти будет край хвостовика, и занялся разметкой для будущей прорези под хвостовик. Пропил под хвостовик выполнил на ленточной пиле.

Я знаю, что конкретное полотно делает пропил шириной 1,5 мм. Мне же был нужен пропил под хвостовик толщиной 2 мм, поэтому я левее заготовки вставил сложенный вдвое лист картона суммарной толщиной 0,5 мм и допилил прорезь до требуемой ширины.


фото: Кудряшова Александра

После этого я занялся приданием заготовке формы рукояти. По замыслу это была прямая рукоять универсального ножа, представляющая в сечении восьмигранник. У меня это был уже не первый нож с восьмигранной рукоятью, которая выглядит строго, но ухватиста, очень удобна и не проворачивается в руке.

Все работы я выполнял на гриндере, используя ленты для дерева. Задал нужные грани и занялся выведением риски с уменьшением зерна абразива. В конце уже вручную выгладил все абразивом скотч брайт, похожим на жесткую плоскую мочалку.


фото: Кудряшова Александра

И вот пришло время монтажа. Измерив толщину рукояти в местах монтажа, я прибавил по 2 миллиметра и отрезал маленьким труборезом кусочки трубочки заданной длины. Хвостовик клинка вставил в прорезь рукояти. Он шел с натягом, так что даже пришлось задействовать ручной реечный пресс (до 600 кг).

Прессом же аккуратно вдавил трубочки в рукоять через хвостовик насквозь. Потом занялся непосредственно развальцовкой.


фото: Кудряшова Александра

Достал набор блестящих шариков от подшипников разного диаметра, положил один маленький шарик на нижнюю площадку пресса, а второй на верхний срез одной из трубочек и растянул края трубочки. Так же поступил и со второй трубочкой.

Выполнял я эту операцию с постепенным увеличением диаметра шариков. Теперь оставалось сделать чистовые операции по развальцовке ювелирным молотком с полированным бойком.


фото: Кудряшова Александра

Банка с натуральным пчелиным воском уже разогрелась на водяной бане. Рукоять ножа отправилась в воск на пропитку и последующее остывание. Пчелиный воск — это натуральный пищевой полимер. Дерево, пропитанное им, не принимает влагу и не скользит в руке.

У меня на кухне все ножи обработаны воском, и им ничего не делается. В воске на водяной бане нож можно держать сколько угодно — хоть час, хоть два, а можно и пять минут.


фото: Кудряшова Александра

Дерево рукояти ножа или приклада ружья всегда хорошо время от времени освежать баллистолом или маслом — льняным, растительным. Альтернативой горячему воску будут натуральные масла, составы на основе латекса, силиконовое масло, специальные масла для дерева (когда-то в Икее продавались), лаки.

У каждого варианта свои плюсы и минусы. Так, недостаток воска состоит в том, что он нежелателен для ножей, при сборке которых применялся клей (он обычно плохо переносит повышенную температуру).


фото: Кудряшова Александра

Натуральные масла долго полимеризуются (навсегда). Баллистол при регулярном применении дает приятную ровную поверхность.

Силиконовые масла не полимеризуются, но хорошо входят в дерево и влагостойки. Лаки выполняют исключительно поверхностную защиту. После остывания воска я снял его излишки с рукояти, отполировал на войлочном круге, а потом вручную бумажной салфеткой.


фото: Кудряшова Александра

Осталось последнее — заточка. Оставлять клинок просто сведенным в ноль нельзя — выкрошится, и это проверено. Нужно сделать небольшой подвод.

Его я делал на российских алмазных брусках (в сторону уменьшения размера зерна), предварительно смочив и натерев их кусочком мыла. Мыльная вода лучше прилипает к камням и лучше смазывает.


фото: Кудряшова Александра

Финишную доводку без нажима кромкой вперед я выполнил с мыльной водой на сланце Green brazilian. Все! Нож бреет. Взяв хорошо высушенное в мастерской тестовое березовое полено (лет 5–6 лежало), я проверил на нем лихим строганием остроту и стойкость режущей кромки, удобство и управляемость ножа.


фото: Кудряшова Александра

Итог: нож склонен злобно зарываться в дерево, режет бодро, в руке удобен, срез дерева блестит, как полированный, а кромка цела и не блестит. В общем, нож можно спокойно отдавать в работу…


фото: Кудряшова Александра

Приятно видеть детский блеск в глазах здорового мужика, разглядывающего новую полезную игрушечку, родившуюся при нем!

polza-sovet.ru

Удобный нож из пилы по металлу

Как сделать нож из пилы по металлу

Максим Медведев показал, как изготовить нож из пилы по металлу.

Отрезной диск: берём Metel + inox A 54 S BF, толщиной 1 мм. Вырезать заготовку необходимо очень медленно, чтобы не перегреть и не отпустить кромку лезвия. Отпускать и закалять ей не будем – нужно оставить промышленную закалку с твердостью 62 hrc и потрясающей упругостью стали 9 хф.

Чтобы металл нагревался не более 100 градусов, резать строго торец диска в такое же место стали. Тогда он имеет наименьшую площадь контакта с железом – 3-3,5 квадратных миллиметров. Если резать сверху, то пятно контакта достигает 1 – 1,3 сантиметра в длину. 12-16 кв.мм.. Температура поднимается до 700 градусов – металл отпускается, воронение сгорает. Обрабатываем и полируем весь контур. Выравниваем линии и лезвие, доводим до кондиции место хвата. Не задерживаемся на одном месте – не перегреваем.

00c6adae-a2ae-4354-857a-6449f6d766db

Бережем воронение. На диске две зоны абразива (внешний – мягкий для полировки, а внутренний – жесткие, сильнее снимающий металл).

Выводим хват под размеры руки владельца. Рукоять по выбору. Для таких неубиваемых ножей лучше ставить накладки или обмотать репшнуром.

Выводим спуски. Методом проб и ошибок определил, что оптимальная высота спусков для 9ХФ, при толщине 2,6 мм будет 9. С последующей идеальной доводкой лезвия в линзу.

Нож из пильного диска по металлу

Изображение Saw Blade Custom Knife

Заинтересованы в изготовлении нестандартного ножа без кузницы или дорогих, нестандартных инструментов? Это проще, чем вы думаете, и почти все, что вам нужно, вероятно, лежит вокруг вашей мастерской! Прежде чем мы начнем, я должен упомянуть, что я не хочу брать на себя ответственность за то, как кто-то, следуя этому уроку, причиняет себе или другим вред. Я справился с этим без травм, если вы не можете … просто держите это при себе, хорошо?

Шаг 1: Материалы:

Старый пильный диск
Латунный прут
Двухкомпонентная эпоксидная пластиковая пленка (необязательно, но настоятельно рекомендуется)
Основной клей 
Бумажная наждачная бумага (точильный камень и / или кожаный ремень)

Шаг 2: Инструменты:

Изображение инструментов:
Поворотный инструмент с отрезным кругом (или ножовкой)
Настольный шлифовальный станок (и / или напильники)

Настольная пила (или любой другой инструмент для резки дерева для рукоятки ножа)
Зажимы
Бутановая горелка
Кухонная духовка
Шило (или любой острый металлический предмет для маркировки)
Карандаш / ручка
Контейнер для воды или масла достаточно большой, чтобы полностью погрузить нож

Шаг 3: Создай свой нож!

Изображение Design Your Knife!
Теперь начинается самое интересное! Я использовал Google Images, чтобы проверить дизайн ножей, просмотрел уже имеющиеся у меня ножи, а затем попытался решить, что мне нужно в ноже (также не забывайте учитывать количество металла, с которым вам нужно работать). Для меня это означало маленький нож, который был бы удобен в моей руке, обеспечивал бы большую управляемость и был бы приспособлен для работы с поясной оболочкой (что может быть следующим Наставлением?). Теперь пришло время сделать эскиз лезвия и вырезать изображение, чтобы создать рисунок.

Шаг 4: Склеить, подождать и разрезать

Изображение клея, подождите и вырезать
Приклейте рисунок к лезвию (я использовал обычный клей для дерева, но подойдет любой белый клей или даже вода и мука) и подождите несколько часов, пока клей высохнет. Как только рисунок приклеен к лезвию, пора достать вращающийся инструмент и отрезной круг (или ножовку, если вы мазохист) и вырезать рисунок. Обязательно оставьте немного металла вокруг лезвия; Лучше снять немного с напильником или шлифовальной машиной позже, чем снять слишком много с помощью отрезного круга. Носите защиту для глаз и органов дыхания, не пытайтесь облизывать отрезной круг или горячий клинок, и будьте добры к маленьким животным.

Шаг 5: Отшлифовать

Изображение «Измельчение» или «Файл с избытком»
Это та часть, где шлифмашина сэкономит вам много времени, но напильник также будет работать. Не торопитесь, чтобы убедиться, что вы получите красивые гладкие края по всему рисунку. Обратите особое внимание на то, чтобы убедиться, что вы довольны своим рисунком, и удерживайте лезвие, чтобы увидеть, есть ли какие-либо изменения, которые вы хотите внести (я немного сдвинул пальцы, как только почувствовал нож в руке).

Шаг 6: Заточить клинок из пилы

Изображение Bevel the Blade


Для этого шага я выбрал работу с базовым ручным напильником, потому что мне легче держать чистый угол рукой, чем со станком, а более плавный угол означает более острое лезвие. Зажим лезвия значительно облегчает этот процесс. Убедитесь, что ширина скоса равномерна по всему лезвию и угол не слишком крутой (я снимаю около 22 градусов). Честное предупреждение, это, вероятно, тот шаг, на котором вы, скорее всего, порежетесь на своем новом лезвии. Оттяните напильник от лезвия (не к нему), и все будет в порядке.

Шаг 7: Придание гладкости и формы

Картина гладкой и формы
Затем я потратил немного времени на то, чтобы вручную подать внешние края (чтобы удалить любые заусенцы), скруглить поверх лезвия и использовать напильник с крысиным хвостом, чтобы добавить углубления для захвата в верхней части области ручки. Если вы не можете терпеть подачу и шлифование, этот проект, вероятно, не для вас. Если это вас не отпугнуло, переход к следующему шагу.

Шаг 8: Термообработка ножа

Картина термообработки
Убедитесь, что у вас есть емкость с водой (или маслом), достаточно большая, чтобы полностью погрузить лезвие. Я использовал стеклянную банку, наполненную водой. Зажмите лезвие за ручку и убедитесь, что рядом нет легковоспламеняющихся предметов (не вините меня, если вы подожгли себя!). Держите свой факел на лезвии, пока он не станет тускло-красным (это трудно увидеть, но вы можете сказать, что на одной из картинок). Я не беспокоился о ручке, но убедился, что весь режущий диск светится. Я не мог сфотографировать, пока делал это, но я использовал плоскогубцы, чтобы переместить лезвие от зажима к банке, помните, это ГОРЯЧО !!! Как только все лезвие станет красным, немедленно погрузите его в воду или масло и оставьте там до тех пор, пока лезвие не остынет (это займет всего несколько секунд для маленького ножа).

Шаг 9: Подготовка к упрочнению инструмента

Изображение Prep для закалки инструмента
После первой термической обработки мне потребовалось немного времени (и смазка для локтя), чтобы отполировать и заточить лезвие, прежде чем перейти к окончательной термообработке. Помните, когда я предупреждал вас о шлифовании и полировке? Ну, я сделал. Ты тот, кто все еще читает …

Шаг 10: Окончательная термообработка

Изображение окончательной термообработкиИзображение окончательной термообработки
Убедитесь, что духовка никому не понадобится около двух часов (время обеда и ужина не идеальны для этого шага), установите ее на 400 градусов и установите нож там. Дайте ножу «готовиться» в течение часа, затем выключите духовку и дайте ножу остыть (с закрытой духовкой) еще около часа. В этот момент нож должен быть достаточно прохладным, чтобы на него можно было дотронуться (это еще один из тех шагов «не моя вина-если-ты-сожги-себя»). Поздравляю, теперь у вас есть закаленный инструмент нож! 

Шаг 11: Сделайте рукоять

Изображение Make Knife Scales (Ручка)


Найдите немного лома, который больше, чем вы хотите, чтобы рукоятка была, и достаточно большой, чтобы сделать две части (толщиной около 1/4 дюйма). СОВЕТ: если вы используете настольную пилу, для этого вида мелкой работы чрезвычайно полезна пластина с нулевым зазором. Вы можете увидеть ту, которую я сделал на картинке выше, и я не могу рекомендовать делать это достаточно.

Шаг 12: Поцарапайте ВСЕ и приготовьте зажимы!

Изображение царапин ВСЕ и подготовьте зажимы!Изображение царапин ВСЕ и подготовьте зажимы!
Чтобы обеспечить достаточное сцепление эпоксидной смолы, чтобы убедиться, что у вас нет свободной ручки, обработайте металл и дерево везде, где они соприкасаются. Я использую маленькое шило и перекрестный образец штриховки. Возможно, вам будет хорошо, если вы будете использовать гвоздь и рисовать пейзажи, но это полностью ваше дело, просто дайте эпоксидной смоле достаточно поверхности, чтобы ее можно было держиваться. После этого подготовьте зажим (ы), накрыв их полиэтиленовой пленкой; пластик не прилипает к эпоксидной смоле и сохраняет ваши зажимы в чистоте (эти присоски могут быть дорогими и работать не так хорошо, если их склеить!).

Шаг 13: Эпоксидная смола – склеиваем все вместе

Изображение эпоксидной смолы - склеиваем все вместе
Эпоксидная смола, состоящая из двух частей, – замечательный материал, и мы могли бы обсудить преимущества различного времени схватывания, но, используя то, что вы хотите, я буду придерживаться (ха!) 5-минутной ясности, потому что это то, что мне нравится, и это дает мне достаточно времени, чтобы покрыть все и настроить. Если вам нужно больше времени, возьмите больше, но используйте более длительную настройку эпоксидной смолы. Перчатки рекомендуются; по крайней мере избегайте соприкасаться с частями вашего тела, которые вам не нужны, и постоянно смывайте лишний клей, как только сможете. Теперь прикрепите части рукоятки к лезвию и уходите, пока эпоксидная смола не затвердеет. Теперь, если вы не застряли друг с другом в таких ситуациях, которые требуют неотложной медицинской помощи, пришло время удалить лишний материал ручки!

Шаг 14: Отрежьте лишний материал ручки

Изображение материала обрезной ручки
Мне нравится использовать ленточную пилу для этой части, но вы можете использовать любой тип пилы или даже вырезать или подать излишки (если вы хотите закончить этот проект на следующей неделе). Будучи осторожным, я чувствую разницу между резкой дерева и трением о металл лезвия, так что это то, что мне подходит. Идите медленно и, если сомневаетесь, оставьте больше материала (его гораздо легче удалить, чем добавить!) И посмотрите, как он себя чувствует в руке, прежде чем двигаться дальше. Все еще есть все пальцы рук и ног? Хорошо! Пришло время больше шлифования!

Шаг 15: Песок и Форма

Изображение песка и формы
Эта часть довольно понятна, отшлифуйте ручку так, чтобы вам было хорошо в руке. Как и при любом шлифовании, начните с более мелкого (более грубого) песка и продвигайтесь вниз. Чем больше вы шлифуете, тем более гладкой будет ручка. Время от времени останавливайтесь, чтобы увидеть, как вы чувствуете себя в руке, и отрегулируйте, как считаете нужным. Если вам нужно больше объяснений по шлифованию … возможно, есть инструкция на этот счет; Я думаю, что сделал свою часть, и я готов добавить булавки.

Шаг 16: Просверлите отверстия и сделайте булавки


В любом случае, убедитесь, что ваше сверло такого же размера, как ваш латунный стержень, и работайте МЕДЛЕННО. Вы почувствуете себя по-настоящему глупо, если попытаетесь пойти слишком быстро, сломаете ручку и начнете все сначала. Не делай этого; иди медленно. Разрежьте латунный прут на две части, немного длиннее, чем нужно, чтобы очистить ручку, поверните их на место и затем забейте их, чтобы сгладить концы. Не волнуйтесь, если они все еще немного торчат, это то, для чего шлифование, и это заставит булавки чувствовать себя как часть ручки. В любом случае, отшлифуйте все это еще немного и затем решите, как закончить ручку. 

Шаг 17: Фото готового нож из пилы по металлу!

Изображение готового продукта!
После некоторого финишного шлифования и заточки (я использовал камень и кожаный ремешок) у вас есть готовый нож! Я надеюсь, что вам понравилось это маленькое путешествие, вы закончили свое невредимым и получили нож, которым вы можете гордиться. Это была моя вторая попытка, поэтому, если у вас есть какие-либо предложения, вы нашли что-то смешное, что я упустил из виду, или просто хотите поделиться тем, чем вы в конечном итоге воспользовались, я хотел бы услышать об этом. 

Шаг 18: Бонус: первая попытка!

Изображение бонуса: первая попытка!
Просто для забавы, и с тех пор, как я упомянул, что этот «Учебник» был моей второй попыткой. Я думал, что поделюсь результатами моей первой попытки сделать нож из пильного диска. Этот был немного более эргономичным, но я не уверен, как я сделаю оболочку для него, и я не тратил столько времени, чтобы лезвие выглядело красиво. Во всяком случае, это так.
Источник

izobreteniya.net

Нож из сабельной пилы

Нож из сабельной пилы Уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина» из предоставленного автором мастер-класса вы узнаете, как можно самостоятельно изготовить простой нож из обломка лезвия сабельной пилы.

Данный нож автор сделал для частного пользования, чтоб ходить с ним в походы, на рыбалку и охоту, за грибами. Заточка ножа имеет форму не попадающую под статью о холодном оружие. Будьте внимательны при изготовление ножей и сначала внимательно ознакомьтесь с законодательством вашей Страны, чтобы в последствии избежать неприятностей с законом.

В качестве исходного материала мастер использовал сломанное лезвие от сабельной электропилы, метал вполне сойдет для такого типа ножа. В начале был сделан эскиз будущего ножа, автор просто набросал от руки образ на тетрадном листе и уже на его основании приступил к созданию своего клинка))
Лезвие ножа напоминает меч японского самурая, рукоять обмотана шнурком защитного цвета. Основная часть работы проводится на наждаке, где придается необходимая форма, затем шлифуется на ленточно-шлифовальном станке. Лезвие помещается в уксусную кислоту для придания ему патины и темного цвета.

И так, давайте рассмотрим весь процесс более внимательно.

Материалы

1. лезвие от сабельной электропилы
2. шнурок или паракорд
3. уксусная кислота

Инструменты

1. наждак
2. сверлильный станок
3. ленточно-шлифовальный станок
4. емкость под уксусную кислоту (ванночка)
5. напильник

Пошаговая инструкция по изготовлению самодельного ножа из лезвия сабельной пилы своими руками.

Первым делом был составлен эскиз будущего ножа на тетрадном листе.

Нож из сабельной пилы
Нож из сабельной пилыЗатем автор приступает к нанесению очертания на лезвие при помощи маркера, чтоб было проще стачивать металл.После того как лезвие и его заточка будут готовы, автор переходит к шлифовке на ленточно-шлифовальном станке.В рукоятке ножа сверлится отверстие под запуск шнура. На противоположной стороне от режущей части напильником нарезаются зубья, чтоб можно было использовать в качестве небольшой пилки.Затем готовое лезвие мастер помещает в ванночку с уксусной кислотой, чтоб металл покрылся патиной, в кислоте нож должен находиться несколько часов.Далее делаем ручку для ножа, зажимаем лезвие в тисках и начинаем заплетать шнур от начала лезвия ведя шнур к концу рукояти, где расположено отверстие через которые потом нужно будет вывести концы шнура и зафиксировать сделав узел, а края опалить огнем чтобы шнур не растрепался. В итоге проведенной работы получился вот такой замечательный ножичик, который можно взять с собой на рыбалку, или в поход за грибочками)
Как видите чтоб сделать нож своими руками, не нужно обладать сверх способностями)) Все доступно и просто. А главное, что нож получился бюджетный, потому как в качестве исходного материала было использовано сломанное лезвие от сабельной пилы и шнур, все имелось в наличии, даже можно считать нож вовсе бесплатным, что на сегодняшний день немаловажно;)

Пошаговая инструкция вам предоставлена, так что дерзайте друзья!

На этом все, всем Большое спасибо за внимание!
Заходите в гости почаще и не пропускайте новинки в мире самоделок!


Источник Нож из сабельной пилы Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Крепкий нож выживания из пильного диска

Крепкий нож выживания из пильного диска
Если у вас имеется старый пильный диск, из него можно сделать отличный нож. Автор для таких целей использовал диск на 16 дюймов. С таким ножом будет не страшно отправиться в поход, да и подарить не стыдно. Самое главное при создании придерживаться правил безопасности, так как речь идет о металлообработке.



Материалы и инструменты для самоделки:
— пильный диск на 16 дюймов;
— болгарка;
— ленточный шлифовальный станок;
— фломастер;
— точило;
— древесина и режущий инструмент по дереву для создания ручки;
— дрель или сверлильный станок;
— матовая черная краска;
— эпоксидка;
— масло для обработки ручки и другое.
Крепкий нож выживания из пильного диска
Крепкий нож выживания из пильного диска
Процесс изготовления ножа:

Шаг первый. Вырезаем контур
Сперва нужно придумать и найти форму клинка, а затем перенести на диск и вырезать.


Шаг второй. Грубая обработка на точиле
Теперь автор шлифует клинок на точиле, задавая ему основную форму.

Шаг третий. Ленточный станок
На ленточно-шлифовальном станке задается нужный угол лезвия. Для шлифовки автор использовал бумагу на 80, а потом на 120.

Шаг четвертый. Упор ножа
Автор решил сделать на ноже своего рода перекрестие, как раньше делали на мечах. Для этого понадобится отрезать еще один кусок от диска и задать ему нужную форму. Ну а далее этот кусок стали крепится саморезами к древесине и в нем проделывается щель, чтобы туда могла зайти рукоятка клинка.


Шаг пятый. Изготовление ручки

Ручку автор сделал из грецкого ореха. Отпилив нужный кусок, ручка шлифуется до нужного профиля. Далее, чтобы она надежно лежала в руке, автор сделал в ней щели по 3 мм. Щели можно закрасить черным фломастером, чтобы выделить ручку, а затем она опять шлифуется.

В заключении в рукоятке нужно просверлить отверстие, чтобы в него могла зайти узкая часть клинка. Можно просверлить несколько отверстий, а затем расточить их напильником.

Шаг шестой. Закалка
Для закалки автору понадобилась банка из под консервы (подойдет из под краски и т.д.). В крышке делается щель, в которую вставляется клинок. Теперь банка ставится на газ и благодаря тому, что она закрыта, в ней образуется высокая температура. После прогрева ножа автор опускает его в масло.


Завершающим этапом закалки стало помещение клинка в плиту на час с температурой в 205 градусов Цельсия. Перед этим он также затачивается.

Шаг седьмой. Примерка
На этом этапе автор проверяет, все ли детали подходят друг к другу.

Шаг восьмой. Деталь ручки
Для нижней части ножа автор также вырезал деталь и задал ей нужную форму.

Шаг девятый. Покраска
Автор красит все металлические детали ножа черным матовым цветом. Потом детали снова калятся в печи один час при температуре 205 градусов Цельсия, чтобы краска надежно пристала.

Шаг десятый. Окончательная заточка
Клинок точится до состояния лезвия, он без проблем должен резать бумагу. Наждачная бумага здесь использовалась на 220 и 400.

Шаг 11. И снова в духовку
В очередной раз автор помещает клинок в духовку на час при температуре 205oC.

Шаг 12. Сборка ножа
Для сборки ножа понадобится хороший клей, подойдет эпоксидка. Еще автор использовал в нижней части полиэфирную шпаклевку, чтобы сровнять все воедино.



Шаг 13. Завершающая шлифовка

Теперь ручка хорошенько шлифуется до идеальной гладкости.

Для хранения ножа нужно смазать его лезвие маслом, да и ручку можно также пропитать маслом или другими специальными пропитками.

Источник Крепкий нож выживания из пильного диска Доставка новых самоделок на почту

Получайте на почту подборку новых самоделок. Никакого спама, только полезные идеи!

*Заполняя форму вы соглашаетесь на обработку персональных данных

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.

usamodelkina.ru

Нож по металлу из диска циркулярной пилы

Мы с другом решили сделать ножи из одинаковой стали и одинаковой формы, но я делаю вручную, а он — электроинструментами.

Мне было интересно, сколько времени у меня уйдет на то, чтобы сделать нож по бетону или металлу, используя лишь надфили и дрель и свои руки. Результат меня очень порадовал.

Шаг 1: Шаблон

Я старался сделать нож из диска циркулярной пилы как можно больше. Сначала из тонкого картона вырезаем шаблон, затем обводим его тонким маркером на диске. Если обводить шаблон обычным маркером, толщина линии при вырезании полотна ножа может стать причиной кривизны контура.


Шаг 2: Грубая заготовка

Теперь вырезаем нож из алмазного диска, закрепленного на рабочем столе, часть с абрисом ножа. Если вы раньше не пользовались ножовкой по металлу, помните, что ее надо располагать зубьями от себя и полотно должно быть хорошо закреплено. Ножовка режет прямым ходом, поэтому убедитесь, что диск закреплен правильно.

Шаг 3: Делаем вспомогательные прорези

Чтобы легче было вырезать изогнутый контур, сделайте несколько вспомогательных перпендикулярных прорезей на всем протяжении изгиба, вплоть до ручки. Затем получившуюся гребенку срежьте ножовкой по металлу, держать ее нужно под небольшим углом.

Шаг 4: Дорабатываем заготовку надфилем

Чтобы довести заготовку до нужной формы, я взял кусок доски 5х10 см и прижал к нему заготовку струбциной. Это позволяет спокойно обрабатывать заготовку надфилем, так как она надежно закреплена. Надфилем удобно обрабатывать места, требующие точных и осторожных движений. Обух имеет легкий изгиб, его можно проверять плоской стороной надфиля. Если обух прямой, вы это сразу увидите.

Шаг 5: Тонкая доработка формы

Чтобы довести форму ножа до нарисованной, я использовал несколько разных надфилей. Заготовка выглядит почти готовым ножом, заусенцев почти не видно. Если где-то заметите пробелы, обновите маркером нанесенный контур и продолжайте шлифовать, пока контур ножа не совпадет с рисунком. Фото шлифовки отсутствуют, но я ее проводил: начал с абразива 150 грит, постепенно меняя до 220 грит.

Шаг 6: Сверлим отверстия

Отмечаем и сверлим отверстия для шпилек.

Шаг 7: Отмечаем середину лезвия

Маркером отмечаем длину лезвия ножа из дисковой пилы. Затем возьмите сверло такого же номера, что и толщина лезвия и приставьте к лезвию – так вы определите среднюю линию. Оставьте царапину сверлом по всей длине (на фото не очень хорошо видно). Эта линия очень поможет вам шлифовать спуск, чтобы лезвие не пошло волной или не перекосилось на одну сторону.

Шаг 8: Делаем на лезвии спуск

Для обозначения спуска я использовал рашпиль – и понял, что вручную я его ровно сделать не смогу. Я решил сделать более плавный угол спуска и начал снимать металл от кромки к ребру. Так как опыта у меня совсем нет, я действовал очень осторожно. Когда сделаете спуск под нужным углом, отшлифуйте всю заготовку наждачной бумагой 220 грит.

Шаг 9: Готовое лезвие

На фото заготовка с законченной формой и отшлифованная, готовая к закаливанию.

Шаг 10: Закалка лезвия

Сначала я хочу сказать, что я не рекомендую закалку в открытом пламени, хотя многие и говорят, что так делали и все нормально. Я считаю этот способ опасным, поэтому я закаливал нож в своем мини-горне. Если у вас нет такого, то можно закалить заготовку на заказ. Мои действия с мини-горном: сначала я развел костер, затем, использовав фен с надетой на него трубой, раскалил угли докрасна, и поместил заготовку в пламя. Когда она нагрелась до такой степени, что перестала магнитить, я остудил ее в арахисовом масле. На последней фотографии показан нож после закалки.

Шаг 11: Отпускаем металл

Теперь нужно отпустить металл. Для этого сначала очистите заготовку ножа от слоя окалины, образовавшейся во время закалки. Прогреваем духовку до 190°С, и помещаем туда заготовку ножа на один час. Через час выключите духовку и оставьте остывать, не открывая дверцу.

Как только заготовка остынет до такой температуры, что ее можно будет взять в руки, достаньте заготовку ножа. После отпуска металл приобрел светлый или светло-бронзовый оттенок. Теперь шлифуйте заготовку, начав с наждачной бумаги 220 грит и постепенно меняя абразивность до 400 грит. Я шлифовал заготовку в одном направлении – от ручки до острия, это придало поверхности металла однородный вид.

Шаг 12: Начинаем делать ручку

Обведите контур заготовки фломастером на рейке. Сжав рейку и обрезок доски 5х10 см струбцинами, я отпилил два кусочка, толщиной по 6 мм каждый (хотя можно было этого и не делать, а выпиливать заготовки прямо из целиковой рейки). Затем я выпилил две половины рукоятки.

Шаг 13: Дорабатываем рукоятку

Тщательно отшлифовываем те стороны деревянных частей рукоятки, которые будут склеиваться с металлом. Чтобы половины рукоятки приклеились вплотную к металлу, они должны быть максимально ровными, между металлом и древесиной не должно быть щелей и карманов. На этом же этапе я окончательно выбрал форму рукоятки.

На одной части рейки обводим хвостовик заготовки ножа, затем лобзиком выпиливаем заготовку рукоятки. Обводим эту заготовку маркером на другой рейке и тоже выпиливаем. Так у вас получатся две практически идентичные половины рукоятки. На последней фотографии примерка заготовок к хвостовику ножа, чтобы убедиться, что весь хвостовик будет закрыт древесиной.

Шаг 14: Формируем гарду

Теперь снова шлифуем и доводим форму. Очень важно вывести на этом этапе гарду (больстер), так как потом, после приклеивания половин рукоятки, подступиться к ней будет очень сложно, на металле обязательно останутся повреждения. Гарду шлифуйте, меняя номер наждачной бумаги до 800 грит, она должна быть приведена к окончательной готовой форме до приклеивания рукоятки.

Шаг 15: Сверли отвертстия

Теперь приступайте к сверлению отверстий под шпильки. Для этого просверлите одно отверстие, и вставьте в него сверло того же номера, что и то, каким сверлили. Это нужно, чтобы хвостовик случайно не сдвинулся относительно деревянной заготовки при сверлении второго отверстия. Также сверлим отверстия во второй деревянной заготовке рукоятки.

Шаг 16: Делаем шпильки

От прутка 5 мм из нержавеющей стали отпиливаем два кусочка, из них сделаем шпильки. Прежде чем нанести клей, покройте клинок защитным покрытием (я использовал изоленту). Поверхности всех склеиваемых деталей протрите ацетоном или спиртом, чтобы убрать пыль и сор, и чтобы обезжирить их.

Шаг 17: Клеим рукоятку

Когда все детали просохли после очистки, я замешал эпоксидку и щедро нанес ее на деревянные части рукоятки и на шпильки. Затем зажимаем рукоятку струбцинами и оставляем на сутки.

Шаг 18: Завершаем форму рукоятки

Когда клей просохнет, отрежьте выступающие части шпилек ножовкой. Теперь напильником обработайте рукоятку, чтобы наметить окончательную форму.

Шаг 19: Шлифуем рукоятку

Когда вы придадите рукоятке форму, приближенную к окончательному виду, начинайте шлифовать ее надфилями, а затем и наждачной бумагой, постепенно повышая число грит (я остановился на бумаге 600 грит)

Шаг 20: Обрабатываем рукоятку маслом

После достаточно длительного процесса шлифовки, я, наконец, получил нужную мне форму рукоятки и гладкость поверхности. Затем я очистил поверхность рукоятки ацетоном, а после нанес пять слоев тунгового масла.

Шаг 21: Точим лезвие

Лезвие ножа я заточил на своем шлифовальном блоке (меняя на нем наждачную бумагу 1000, 1500 и 2000 грит). Также я использовал кусок кожи для правки лезвия.

Шаг 22: Нож готов

На фото готовый нож. Хотя его изготовление было достаточно сложным, результат очень радует.

Шаг 23: Бонус

Я сделал еще два ножа, но уже не вручную, а с помощью электроинструментов. Могу сказать, что времени ушло практически втрое меньше, чем на первый нож.

masterclub.online

Отправить ответ

avatar
  Подписаться  
Уведомление о